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Fabrication d’isolants PSE à l’usine Placoplatre du Meux (60)
Matière première - © © FV

Diaporama

Fabrication d’isolants PSE à l’usine Placoplatre du Meux (60)

le 25/10/2010

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Matière première

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Le procédé de fabrication du polystyrène expansé utilise peu d'énergie. Peu consommateur de matière première, le PSE est obtenu à partir de molécules de styrène et d'eau. Le polystyrène se présente sous la forme de billes de petit diamètre (0,2 à 3 mm). Sous l'action de la vapeur d'eau et de la chaleur (étape suivante d'expansion), la bille se dilate pour atteindre jusqu'à 50 fois son volume initial. Sa micro structure cellulaire lui confère une excellente résistance mécanique, ce qui renforce la stabilité de ses performances. Une fois expansé, le PSE se compose de 98% d'air et de 2% de matière.

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Conditionnement

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Les billes de polystyrène sont livrées pour être transformées. Elles sont conditionnées dans des «octabins » d’environ une tonne. 2 m3 de matière première représentent 100 m3 de produit fini. Deux types de billes sont traitées : les blanches ou les graphitées de couleur grise, renforcées en graphite pour améliorer les performances thermiques. A noter que les doublages PSE blancs, un peu délaissés aujourd’hui au profit des graphités, peuvent être utilisés comme complément d'isolation.

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Phase de pré-expansion : de la bille à la perle

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Cette étape d'expansion consiste à brasser la matière première dans une cuve, à l'intérieur de laquelle on injecte de la vapeur d'eau à 105°C. On passe de l'état bille à l'état perle, aux caractéristiques différentes de celles de la bille : la masse d'une perle est 20 fois plus petite que celle d'une bille expansible.

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Phase de stabilisation ou maturation

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Les perle de polystyrène qui ont été expansées sont stabilisées dans des silos de toile pour permettre l'échange matière-vapeur d'eau. Dans l'usine Placo située à Le Meux dans l'Oise, 15 silos de 550 m3 chacun sont installés.

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Etape de transformation

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Cette étape du moulage a pour but d'assembler les perles et d'en faire un bloc géométrique qui sera découpé. Elle consiste à remplir un moule fermé puis à injecter une nouvelle fois de la vapeur d'eau pour réexpanser les perles dans un milieu fermé (phase non photographiée). Sous l'effet de la vapeur (par thermocontact), les perles vont se souder les unes aux autres pour former le bloc. Cette étape est importante pour le recyclage, car c'est à ce niveau que les déchets recyclés peuvent être introduits (30% maximum). Après cette phase, il sort des blocs de 7 m3 environ. Le site produit 15 blocs en une heure.

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Récupération de polystyrène pour recyclage

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Le polystyrène venant de l'extérieur est récupéré pour être réincorporé dans l'étape du moulage.

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Phase de la presse

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A cette étape, une partie de l'air du bloc est retirée pour l'assouplir et lui donner ses propriétés acoustiques. Plusieurs cycles de presse sont réalisés. Un temps de pose de 24 h est nécessaire avant la découpe et le collage pour fabriquer un doublage.

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Blocs découpés

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La découpe de blocs s'effectue à l'aide de fils chauffants et vibrants (étape non photographiée). Trois lignes de découpe existent : pour produits de type hourdis et pour blocs et plaques de doublage. Vitesse de découpe : 3 à 4 m3/mn, soit 100 m3/h. Les chutes sont broyées et regranulées.

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Collage

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Pour obtenir une plaque de double, la plaque PSE vient se coller automatiquement sur la plaque de plâtre.

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Stockage

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L'aire de stockage s'étend sur 10 000 m2.

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Livraison

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Le site de l'Oise effectue 60 livraisons par jour.

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Traitement des eaux

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Bassin de 500 m3 : toutes les eaux passent par un filtre et un déshuileur. Quant à la gestion des déchets, elle ne fait que progresser : le site de l'Oise a économisé cette année 10% de déchets mis en décharge par rapport à 2009.

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Site Placo Le Meux (Oise)

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Créée en 1989, l'usine du Meux est le premier site français de PSE. Elle s'étend de 33 000 m2 couverts et 80 000 m2 de terrain. Elle produit des doublages PSE standards (couleur blanche) et des doublages PSE Ultra Th (couleur gris argent) pour l'isolation des murs intérieurs, des panneaux pour l'isolation des sols, des planchers et des murs par l'extérieur et des entrevous découpés pour les planchers. Ce site emploie 80 personnes.
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