Architecture Béton

Un collège à l’ombre d’une résille en BFUP

Mots clés : Béton - Education - ERP sans hébergement - Technique de construction

Cette structure pare-soleil est constituée de 150 éléments de 10 cm d’épaisseur préfabriqués en Espagne.

La construction du nouveau collège Paul-Langevin, dans la ville d’Elne (Pyrénées- Orientales), a été décidée en vue de remplacer le bâtiment existant à la structure métallique de type « Pailleron ». D’une surface de plancher de 8 000 m2 , l’établissement doit accueillir 900 élèves à la rentrée prochaine. Il disposera d’un restaurant scolaire, d’une salle polyvalente et d’un gymnase à la charpente en lamellé- collé. Outre qu’il répond à la

RT 2012, le projet a été conçu pour satisfaire aux critères du label Effinergie +.

A ce titre, la chaufferie bois, financée par l’Ademe et le Feder, couvrira 90 % des besoins de chauffage. Les logements de fonction sont construits inté gralement en bois (ossature et bardage). Point fort du collège : la construction d’une résille en béton fibré à ultra-haute performance (BFUP) blanc. « Ce matériau limite le nombre d’appuis et crée un espace aéré pourvu d’un ombrage naturel », précise-t-on au conseil départemental, le maître d’ouvrage.

Précis à 5 mm près. Quelque 150 éléments de 5,70 m sur 2,10 m, pour un poids de 1,6 tonne, constituent la résille de BFUP. Un tiers sont posés verticalement en périphérie du bâtiment afin de jouer le rôle de brise-soleil. Les autres sont installés à l’horizontale dans la prolongation du préau, afin de créer une zone ombragée autour de la cour centrale. Ils sont placés dans le prolongement d’une dalle en béton blanc de 2 m de large, coulée en place, à laquelle ils sont fixés via un portique métallique en acier galvanisé. « Nous avons effectué un relevé topographique général afin d’ajuster toutes les pièces en BFUP à la géométrie exacte des portiques », souligne Nicolas Hullo, conducteur de travaux principal de l’entreprise Fondeville. Ceci afin d’absorber les tolérances de réalisation entre la charpente et les panneaux qui forment la résille. « La précision atteinte est de 5 mm », ajoute-t-il.

Dans la pratique, la pose s’effectue au moyen d’un palonnier à poulies. Afin de bien répartir les efforts et d’éviter tout risque de casse, neuf douilles de levage de 12 mm de diamètre ont été intégrées aux panneaux lors du coulage. Les tiges de fixation viennent se loger dans les inserts du portique, ces derniers étant équipés de trous oblongs qui autorisent une tolérance de pose. « Ils servent également à la dilatation, car les éléments en BFUP ne sont bloqués que sur un côté », précise Nicolas Hullo. Côté mise en œuvre, les pièces, préfabriquées à Gérone ( Espagne), sont stockées dans un dépôt tampon, dans la périphérie de Perpignan, en attendant qu’un volume suffisant soit disponible pour pouvoir être acheminé sur le chantier. La pose se déroule alors en continu sur deux jours par semaine, au rythme de 12 éléments par jour.

Préfabriqués dans des moules en élastomères. La préfabrication a été réalisée dans l’usine de Casellas Xirgu, « une société qui a déjà réalisé les éléments BFUP de l’Institut hospitalo-universitaire de Marseille et à laquelle nous avons renouvelé notre confiance », souligne Marc Larruy, directeur d’exploitation de Fondeville. La production de BFUP semble se démocratiser, grâce à une nouvelle formulation. « Celle-ci résulte de notre collaboration avec le département matériaux de l’université de Gé-rone », précise Marc Casellas, directeur de Casellas Xirgu. « Les fibres en acier inoxydable sont d’origine japonaise et les adjuvants allemands », ajoute-t-il sans s’étaler davantage sur la composition. La production s’effectue grâce à deux moules en élastomères qui ont nécessité chacun dix semaines de fabrication.

Point particulier : les panneaux sont épais de 10 cm. Une valeur qui peut paraître élevée pour des pièces de ce type en BFUP. « Cette épaisseur découle du porte-à-faux important et de la réglementation neige-vent », explique Nicolas Hullo. Mêmes s’ils sont rares dans la région, les phénomènes neigeux y sont particulièrement violents. Les sollicitations sont donc potentiellement importantes, amplifiées par les risques d’accumulation dus au vent. C’est pourquoi cinq nervures de la résille ont été armées au moyen d’acier inoxydable à haute adhérence.

Dernier détail technique : les éléments sont fabriqués avec une contre-flèche de 3 cm afin de contrebalancer, à terme, les effets du fluage. Des essais destructifs ont été réalisés afin de valider ces hypothèses de calcul.

Maître d’ouvrage : conseil départemental des Pyrénées-Orientales. Maître d’ouvrage délégué : Roussillon Aménagement. Maître d’œuvre : Studio d’Architecture Alagheband and Partner’s (mandataire), Yannick Alba. Bureau de contrôle : Veritas. Coordonnateur SPS : BEG.

Ordonnancement, pilotage et coordination (OPC) : Sabig. Entreprise de gros œuvre : François Fondeville. Préfabricant BFUP : Casellas Xirgu.

Durée des travaux : dix-huit mois hors intempéries. Livraison : février 2017. Montant des travaux (gros œuvre et BFUP) : 4,21 millions d’euros HT.

Vous devez être abonné au moniteur pour lire la suite de ce contenu
PAS ENCORE ABONNÉ
En poursuivant votre navigation sur ce site, vous acceptez l'utilisation de cookies pour vous proposer des services et offres adaptés à vos centres d'intérêt. OK En savoir plus X