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Vitesse automatique pour une usine d'automobiles

Laurent Miguet |  le 17/01/1997  |  Gros œuvreBétonMaîtrise d'ouvrageMoselleVosges

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LE CHANTIER Complexe industriel de l'usine Micro-Compact-Car, à Hambach (Moselle). LE PROGRAMME Quatorze bâtiments d'une surface de 100 000 m2, dont treize à ossature métallique, à livrer en un an et demi. LES SOLUTIONS Un mur de 1 650 m2 monté à sec en quatre semaines Un kit spécifique pour 50 000 m2 de façades Trespa.

Parvenu à son intensité maximale avec 1 000 personnes sur le site, le chantier du parc industriel de Hambach (Moselle) offre, à l'automne 1996, une vision de toutes les étapes du projet. Désormais habituées à une flexibilité record du fait de la conception simultanée du bâtiment et du process (« Le Moniteur » du 27 septembre, p. 94), les entreprises ont atteint leur rythme de croisière après la livraison du Centre de préparation à la production, l'été dernier.

Les fondations du dernier bâtiment en construction - un ouvrage de 7 000 m2 destiné à recevoir les pièces détachées - rappellent le circuit emprunté par le granit rouge des Vosges, utilisé à partir du printemps 1995 pour réaliser la plate-forme.

Réutilisation des matériaux de terrassement

« Les 400 000 t de matériaux ont d'abord servi à la consolidation du site. A l'aide de ce chargement, nous avons épongé puis drainé le sol, ce qui a entraîné un tassement de 2 cm sur une hauteur de 8 à 12 m. Nous avons ensuite revendu ce matériau aux entreprises qui l'utilisent pour le prédallage des bâtiments », explique Lionel Chevrier, architecte de Micro-Compact-Car (MCC), maître d'ouvrage. La stratégie écologique illustrée par ce circuit se lit également à chacune de ses étapes : le règlement imposé par MCC impose une signalisation claire de toutes les zones de stockage provisoires utilisées par les entreprises de construction sur le chantier.

Dans cette phase amont, qui reste d'actualité pour la construction des derniers bâtiments, la préfabrication de cadres parallélépipédiques de 1,20 m de haut pour 3,50 m de large permet à Sogea Est de tenir les délais pour les travaux de canalisation. « Une fois ces cadres posés, il ne reste plus qu'à glisser les tuyaux à l'intérieur », commente Eric Daniel, responsable du chantier pour le compte de cette entreprise qui a réalisé, en dix jours, 500 mètres linéaires de caniveaux préfabriqués sur le centre de préparation à la production. Ce même bâtiment a donné l'occasion à Sogea Est, également titulaire du gros oeuvre, de mettre en oeuvre d'autres aspects de son savoir-faire en préfabrication : les prémurs, constitués de deux parois de béton armé de 5 cm chacune et séparés par des raidisseurs métalliques, servent de coffrage pour un remplissage de béton prêt à l'emploi. Quatre personnes peuvent poser 50 mètres linéaires par jour. Des remorques spéciales déposent les prémurs sur des racks, ce qui évite toute manutention.

Les murs du bâtiment peinture ont offert à Sogea Est l'occasion de l'innovation technique la plus remarquable : « En empilant des agglomérés comme un jeu de Lego, huit personnes ont construit en trois semaines un mur de 1 650 m2, sur le bâtiment peinture. Des techniques traditionnelles auraient mobilisé huit fois plus de temps », affirme Eric Daniel. A la suite d'un avis technique favorable, Sogea Est a adapté le procédé de montage à sec Elco, conçu au départ pour des habitations individuelles. La pompe mélangeuse, mise en oeuvre par la société Mauer et approvisionnée à partir de silos situés à 50 m du mur à bétonner, a démontré sa capacité à couler le microbéton sans à-coups ni éclaboussures.

Comme le gros oeuvre, l'étanchéité du parc industriel a donné lieu à une démonstration technique et industrielle sans précédent : Avec 50 000 m2 de panneaux Meteon, le spécialiste hollandais des matériaux de façade Trespa a enregistré, sur le parc industriel de MCC, la plus grosse commande jamais passée de ce produit. Stable face aux intempéries et insensible aux rayons ultraviolets, le panneau en fibres de bois, recouvert d'une peau en polyuréthane, répond à l'exigence architecturale d'une surface plane, avec système d'accroche invisible.

Sa fixation à l'aide de rails en aluminium posés sur une structure métallique verticale - un système qui bénéficie d'un avis technique - garantit un montage rapide, et des possibilités ultérieures de démontage.

Panneaux : moins de 3 % de chutes

Pour rentrer dans les prix et les délais fixés par le maître d'ouvrage, Trespa a étudié, en amont, les kits adaptés à chaque bâtiment. Cela a permis d'éviter toute découpe de panneaux sur le chantier. Les chutes n'ont pas dépassé 3 % pour les panneaux aux dimensions spécifiques à l'usine de Hambach : 1 250 mm de haut sur 600 mm de large. Avant d'ouvrir le chantier, le fabricant, les entreprises et le cabinet d'architecture ont analysé ensemble les imperfections de précédentes réalisations utilisant Meteon, en particulier le siège de Fenwick, dans la région parisienne.

Les trois entreprises responsables de l'étanchéité de l'usine - Soprema, Sorecob et Zillhardt et Staub - ont contribué à ce travail, au côté de l'industriel hollandais et de la maîtrise d'oeuvre. « Notre direction technique a suggéré le système de pare-vapeur finalement adopté », note Alain Massironi, directeur régional de la Smac, maison mère de Zillhardt et Staub. Ce système sépare l'aluminium de l'acier dans l'armature du panneau. L'attribution des façades et de la couverture au même groupement d'entreprises garantit la cohérence de l'enveloppe des bâtiments, en particulier dans les angles des toits : un rhabillage métallique, sous la retombée de l'acrotère, garantit l'étanchéité à l'interface entre les surfaces horizontales et verticales. Ce détail illustre la réflexion d'Hugues Delie, responsable technique de Trespa France, à propos des façades de l'usine de Hambach : « Un énorme travail en coulisse a permis de donner une impression de facilité sur la scène. »

FICHE TECHNIQUE

Maître d'ouvrage : Micro-Compact-Car.

Maître d'oeuvre : Sexer Loyrette (architecture, études second oeuvre, direction du chantier et coûts), Serete Industrie (études de réalisation, gros oeuvre, charpente, chauffage et ventilation).

Gros oeuvre : Sogea Est.

Charpente métallique : Eiffel, Baudin Châteauneuf.

Montant des travaux : 630 millions de francs de bâtiment et génie civil.

Surface construite : 110 000 m2.

Calendrier : janvier 1996-mars 1997.

PHOTOS :

1. Le dernier bâtiment de 70 000 m2 est destiné aux pièces détachées .

2. La préfabrication des murs a permis des gains de temps de montage considérables. La façade est couverte de 50 000 m2 de panneaux Meteon. 3. Des éléments de 1,20 m de haut et 3,50 m de large servent au passage des canalisations.

4. Ce sont 400 000 t de matériaux qui ont servi à la consolidation du site avant installation du prédallage.

Un bâtiment à la fois administratif et industriel

Le signe + , dessiné au centre du parc industriel de Hambach, représente un bâtiment exceptionnel : seul ouvrage en béton, il cumule des fonctions administratives et industrielles. Cette dualité se reflète dans sa mise en oeuvre.

Quatre poteaux structurent autant de tours qui marquent les extrémités du bâtiment. Grâce à la parfaite symétrie de l'ouvrage, Sogea Est a pu gérer une rotation continue des travaux de montage simultané des quatre tours, de pose des poutres de 18 t et des dalles qui les réunissent. La sécurité et l'isolation phonique expliquent le choix de dalles alvéolaires de 26,50 m d'épaisseur pour une portée de 12,20 m, capables de stopper le feu pendant une heure. Avec 400 kg d'acier par mètre cube, la densité exceptionnelle du ferraillage des poutres donne une idée des exigences imposées pour la sécurité de ce bâtiment de 21,70 m, soit une taille impressionnante dans la construction industrielle.

Le travail en deux postes a permis de tenir les délais de réalisation et d'optimiser l'utilisation de la grue à tour, capable de prendre 8,5 t à 60 m de distance. Sept mois ont suffi à Sogea Est pour monter ce bâtiment de 1 200 m2 sur quatre niveaux.

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