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Un convoyeur réversible déverse un stock tampon de 560 000 t de ballast
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Un convoyeur réversible déverse un stock tampon de 560 000 t de ballast

Gilles Rambaud |  le 27/06/2014  |  TransportsMatériel de chantierBas-RhinMoselleTransports mécaniques

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ETF a mis en place une plate-forme de stockage exceptionnelle pour alimenter en ballast la seconde partie de la ligne à grande vitesse Est. Un pari gagnant.

A Réding, en Moselle, il n’y a pas de carrière. Pourtant s’y élève une colline impressionnante de 560 000 t de granulats, soit l’équivalent de la production annuelle d’une exploitation de taille moyenne. Elle va disparaître aussi vite qu’elle s’est élevée : il s’agit du stock tampon de ballast destiné à la réalisation de la seconde phase de la ligne à grande vitesse Est, entre Metz et Strasbourg. Située au centre des 106 km du parcours, cette plate-forme fourmille d’innovations, comme tout le reste de ce chantier [voir Le Moniteur n° 5751 du 14 février 2014, supplément Matériels]. « La fourniture du ballast n’était pas incluse dans le marché que nous avons signé. Il nous est livré par le maître d’ouvrage. Notre prestation commence à ce moment-là », précise Guillaume Chaine, responsable du développement matériel chez Eurovia Travaux ferroviaires (ETF). En tout, ce sont 1,3 million de tonnes de cailloux qui doivent être mis en œuvre, soit une moyenne de 4,2 t par mètre linéaire de voie.

Automatisation et sécurité

Les granulats arrivent de la carrière de Trapp située à Raon-l’Étape, à une soixantaine de kilomètres. Ils sont livrés par train, à la cadence de deux rames de 22 wagons par jour. Il faut les vider, stocker leur contenu qui sera ensuite rechargé dans des ballastières, ces wagons particuliers qui sont utilisés sur le chantier. Du coup, ETF a imaginé un circuit réversible, capable d’effectuer le déchargement ou le chargement selon son sens de fonctionnement. « Les wagons entrants se vident dans un déwagonneur : une trémie mobile montée sur rails qui se place sous leur trappe récupère les granulats et les fait monter grâce à un tapis extracteur », explique Guillaume Chaine. De là le matériau part le long d’un tapis convoyeur de 1,7 km, dont 400 m de tapis en courbe, une configuration assez rare. Au bout de ce long parcours se trouve un Telestack TS1042. Ce matériel, surtout utilisé en exploitation minière, est un convoyeur mobile télescopique et rotatif. Il déverse en hauteur en effectuant un large mouvement de balayage, ce qui permet de dessiner des cordons hauts (ici 10 m) et longs. La colline de ballast s’élève petit à petit. Pour la réduire, il faut faire le mouvement inverse. Une chargeuse sur pneus reprend le tas par le bas et verse sur le tapis convoyeur qui repart vers le déwagonneur. Celui-ci change alors de position : il se place au-dessus des wagons pour pouvoir déverser à l’intérieur. « Il est possible d’utiliser ce matériel pour faire un transfert direct d’un wagon à l’autre », précise Guillaume Chaine. Car les wagons entrants (des modèles EX80 appartenants à la SNCF) ne sont pas les mêmes que les wagons sortants qui, eux aussi, constituent une innovation. « Nous avons commandé pour ce chantier 25 ballastières dont l’ouverture des trappes est radiocommandée », souligne Guillaume Chaine. Ces matériels roulants ont pour fonction de déposer un cordon de ballast de part et d’autre de la voie avant qu’il soit glissé sous les traverses par une bourreuse. Or cette opération doit se répéter six à huit fois avant que la voie ne soit parfaitement calée sur son lit, d’où la cadence élevée de quatre trains de ballast par jour. Ce sont des milliers de trappes qu’il faut ouvrir et fermer à l’aide d’un levier parfois récalcitrant. L’automatisation de cette ouverture représente un gain de productivité mais, surtout, un confort de travail. Quatre opérateurs équipés de quatre télécommandes effectuent la manœuvre. Par ailleurs, chaque wagon est équipé de 6 tubes fluorescents pour le travail de nuit.

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Guillaume Chaine, responsable du développement matériel ETF - « Le pari de l’innovation »

« Sur ce chantier, nous avons fait le pari de l’innovation et il est en passe d’être gagné. Nous respectons les délais, les exigences de qualité, tout en restant dans un cadre économique acceptable. La division carrières et matériaux d’Eurovia, qui, comme nous, fait partie du groupe Vinci, nous a bien aidés à concevoir la plate-forme de stockage de Réding qui s’apparente à une véritable exploitation de carrière. Je tiens également à souligner l’apport d’Alain Cuccaroni, directeur des opérations chez RFF, qui, en sa qualité de maître d’ouvrage, a accepté de se lancer dans l’aventure et de prendre le pari avec nous. »

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