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Un atelier ultramoderne pour la rénovation des banches

Gilles Rambaud |  le 25/04/2014  |  BâtimentEntreprisesMatériel de chantierFrance entièreSavoie

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Léon Grosse a entièrement refait son atelier de rénovation de coffrages métalliques, améliorant son rendement, sa sécurité et son impact environnemental.

C’est une activité pénible, bruyante et polluante. Et pourtant Léon Grosse l’effectue en plein cœur d’une coquette ville thermale, à Aix-les-Bains, en Savoie. C’est là que l’entreprise s’est créée en 1881. Elle y conserve son siège social et un dépôt de matériels où sont stockés des grues à tour et 7 000 m 2 de coffrages arrivant ou repartant des chantiers d’une moitié de la France  Léon Grosse dispose d’un autre centre matériel à Brétigny-sur-Orge, en région parisienne. Il était temps de moderniser cet antique atelier sans pour autant le déplacer.

Réduire les nuisances

« Maintenir cette activité en centre-ville nous a obligés à mieux contrôler les nuisances qu’elle provoque », admet Benjamin Richard, directeur matériel chez Léon Grosse, qui s’est attelé au projet dès 2010 et l’a inauguré en novembre 2013. De quelles nuisances s’agit-il ? Le bruit, surtout celui des ponceuses, des meuleuses et des nettoyeurs haute pression utilisés pour décaper les résidus de béton. D’où le choix de regrouper ces activités dans un espace clos et insonorisé. Conséquence : ce n’est plus une grue à tour qui déplace les banches d’un poste à l’autre, comme c’était auparavant le cas, mais des convoyeurs et des palans industriels. « Nous y gagnons en sécurité et en productivité, constate Benjamin Richard. Au cours des différentes phases de son traitement, la banche recevait autrefois huit coups de grue ! Aujourd’hui, elle n’en reçoit plus que deux : un pour la placer à l’entrée du bâtiment, l’autre pour la récupérer à sa sortie. » Mais que se passe-t-il entre les deux ? Les banches en provenance du chantier pénètrent dans le bâtiment, couchées sur un convoyeur. La première opération, encore effectuée à la main, consiste à les gratter grossièrement, à piquer les plus gros résidus de béton et à démonter les accessoires endommagés. Puis la banche est levée, suspendue à un palan qui l’emporte le long d’un rail vers la plus spectaculaire des innovations : un robot nettoyeur. « C’est un robot à cinq axes Kaku, une marque japonaise. Ce modèle est couramment utilisé dans l’industrie automobile pour la soudure ou la peinture. Ici, nous l’avons enveloppé dans une membrane gonflable pour le protéger de l’eau, et nous l’avons reprogrammé. » Sa mission : laver le matériel dans ses moindres recoins à l’aide d’un jet d’eau haute pression à 1 000 bars. Autrefois, cette opération était réalisée manuellement et en extérieur, ce qui en faisait une tâche bruyante, extrêmement pénible et source de danger puisque l’eau de ruissellement gelait en hiver. Aujourd’hui, l’opération se fait sans hommes, dans un espace confiné, chauffé et insonorisé par d’épais murs en béton. L’eau de lavage ne ruisselle plus ; elle est même collectée, traitée et recyclée.

Protéger la calamine

Au sortir de cette cabine de lavage, la banche est de nouveau couchée pour l’opération suivante : le ponçage de la peau coffrante. C’est là qu’intervient le deuxième robot de la chaîne. « C’est une ponceuse ACS conçue pour l’industrie du marbre. Elle s’adapte toute seule à la dimension du panneau », explique Benjamin Richard. Surtout, elle ponce avec douceur et régularité. C’est important. « La couleur noire de l’acier utilisé pour les peaux coffrantes est due à une couche de calamine. C’est elle qui fait que le métal n’adhère pas au béton. Si vous poncez mal, vous l’arrachez, et c’est irrécupérable. » Le robot de ponçage, lui, n’est jamais pris en défaut. Cependant, les banches de Léon Grosse ne sont pas parfaites ; elles aussi ont perdu un peu de leur calamine par-ci, par-là. La faute aux creux et aux bosses qu’il faut réparer manuellement par un travail de chaudronnerie qui, évidemment, laisse des traces. « C’est un vrai savoir-faire, une technique de carrossier à l’ancienne. » Un tiers des banches de retour de chantier doivent subir cette opération. Benjamin Richard se résigne : « C’est normal. Le matériel travaille ; donc, il souffre. » Mais on le soigne : un coup de peinture là où c’est nécessaire, puis la banche passe sur des rouleaux gorgés d’huile qui déposent juste la bonne quantité pour protéger l’acier de l’humidité. Le matériel sort de l’atelier, prêt à repartir sur chantier. Ce sont huit banches par jour qui sont ainsi traitées par cette petite usine de rénovation ultramoderne.

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PHOTO - 778792.BR.jpg - © gilles rambaud
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PHOTO - 778782.BR.jpg - © gilles rambaud
Benjamin Richard, directeur matériel chez Léon Grosse - « Économiquement, c’est un choix pertinent »

« Nous nous sommes bien évidemment demandé si nous ne devions pas sous-traiter l’activité de rénovation de banches. Mais il est vite apparu qu’il était pertinent de la conserver en interne. Économiquement, cela nous revient moins cher : environ 20 euros le mètre carré chez nous, contre 25 à 30 euros chez un sous-traitant. Surtout, nous sommes sûrs de la qualité du travail effectué, ce qui n’est pas toujours le cas chez les prestataires extérieurs. Cet atelier est également un bon vecteur de communication. Nous le faisons visiter à des architectes qui se rendent alors compte du soin que nous apportons à nos coffrages, et donc à la qualité finale du béton. »

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PHOTO - 778781.BR.jpg - © gilles rambaud

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