Matériaux et équipements

Spécial technique – Cloisons en plaques de plâtre sans ossature verticale

Mots clés : Cloison - Communication - marketing - Innovations - Métier de la construction - Ossature - Produits et matériaux

Pour satisfaire aux nouvelles dispositions des règles de l’art, un plaquiste du nord de la France étrenne dans un multiplexe un nouveau procédé de contre-cloison, le Duo’Tech System Mur, qui s’affranchit de l’ossature verticale. Un dispositif récompensé par la médaille d’argent du concours de l’innovation 2013 à Batimat.

Les cinémas multiplexes sont friands de systèmes cloisons et autres doublages en plaques de plâtre. A Armentières (Nord), dans l’agglomération lilloise, la municipalité a choisi de redynamiser le centre-ville en transformant un ancien bâtiment industriel, inscrit à l’inventaire des monuments historiques, en cinéma et centre commercial. Et les cinq salles prévues n’ont pas échappé à la règle : cloisons, doublages et plafonds, tout a été traité avec des solutions plaques de plâtre, dont l’une particulièrement innovante : le Duo’Tech System Mur de Placo. De fait, il s’agit d’un procédé utilisé en contre-cloison – ici des murs de façade en béton banché – qui s’affranchit des ossatures verticales habituelles.

 

 

Une possibilité offerte grâce à l’accroissement des performances mécaniques des plaques de dernière génération auxquelles le procédé est associé. « C’est l’ossature dans la plaque », explique le fabricant dans sa documentation technique. Concrètement, le procédé autorise le montage de contre-cloisons de faible épaisseur (à partir de 5 cm) et, à performances égales, un gain de 1,5 cm d’épaisseur totale du système par rapport aux ossatures classiques.

 

Gains thermiques

 

L’absence d’ossature, et la nature composite à faible conductivité thermique du matériau utilisé pour les lisses et appuis (équerres) horizontaux, permettent d’améliorer les performances thermiques de la contre-cloison en réduisant significativement les ponts thermiques. Le procédé est proposé en trois tailles d’appuis et différentes configurations de pose, les épaisseurs du système et de l’isolant (jusqu’à 210 mm) pouvant être ajustées au plus près des besoins des concepteurs, y compris pour gérer l’acoustique (+ 20 dB sur voile béton de 16 cm) comme c’est le cas à Armentières.

 

 

C’est aussi, selon l’industriel, l’occasion pour les plaquistes de réaliser des gains de productivité sur le chantier en raison de la disparition de l’ossature verticale et de la division par deux du nombre de vis à mettre en œuvre.

 

Respect du DTU 25-41

 

Paradoxalement, ce ne sont pas ces raisons qui ont incité l’entreprise de pose à recourir à ce procédé : « La solution que nous avions envisagée initialement consistait à poser un doublage collé classique, se souvient Pierre Vansteland, conducteur de travaux de la société Eurocloisons. Mais avant le démarrage du chantier, le DTU 25-41 a évolué et il n’était plus possible de coller ou de cheviller des doublages de plus de trois mètres de hauteur dans les ERP. C’est ce qui nous a amenés à retenir cette solution technique que nous mettions en œuvre pour la première fois. » Et le PDG de l’entreprise Mattei Ascolese de compléter : « Pour nous, c’est un chantier normal (500 000 euros HT). Nous avons aussi choisi ce produit parce que nous sommes partenaires de Placo et posons plus de 500 000 m2 de plaques par an ». L’entreprise y gagne certes en productivité et en performances, mais il nuance toutefois : « Si on y gagne en main-d’œuvre, c’est aussi un produit beaucoup plus cher ». Pour ce chantier test, l’industriel a malgré tout consenti un effort : « Nous avons obtenu un coût équivalent à l’ancien procédé, c’était donc l’occasion de le tester. Nous avons aussi été conseillés par l’entreprise D3A, spécialiste des cinémas en Fra, nce. Le projet a été élaboré avec eux et nous avons échangé pour les mises au point et réglages afin de trouver les meilleures solutions ».

 

Contraintes acoustiques

 

Comme le chantier était bien préparé en amont, l’entreprise n’a pas rencontré de difficultés. Pour cette grosse rénovation en plein centre-ville, les besoins portaient surtout sur la performance acoustique avec des affaiblissements élevés. Le cloisonnement entre les salles étant réalisé avec les systèmes habituels w hauteur (jusqu’à 8,50 m), seules la contre-cloison de la façade ainsi que certaines allèges en béton dans les salles ont été traitées avec le nouveau procédé. Le traçage effectué, la pose débute par la mise en place des lisses haute et basse directement sur le sol ou le plafond. Les autres pièces d’appuis sont fixées au mur par chevillage (deux fixations par appui) en suivant les lignes de traçage. L’étape suivante consiste à mettre en place l’isolant thermo-acoustique en laine minérale (100 mm d’épaisseur) : pose à l’horizontale après découpage à la largeur de l’entraxe des appuis. Enfin, comme il est d’usage, les plaques sont vissées sur les supports. Le chantier, de 314 m2 en façade et de 104 m2 pour les allèges, a été réalisé par trois compagnons en deux semaines : « Un temps tout à fait raisonnable, d’autant qu’il faut prendre en compte le temps de montage et de démontage de l’échafaudage, conclut Pierre Vansteland ».

 

Explicationsen vidéo sur :goo.gl/nr1Cez

 

Cet article est extrait du numéro spécial « Innovations 2014 » du Moniteur daté de mai 2014.

 

 

Focus

Pierre Vansteland, conducteur de travaux, société Eurocloisons

 

Cette solution correspond à la demande, elle nous a permis de trouver une réponse technique à des contraintes de hauteur et des besoins en isolation. La mise en œuvre est différente mais, après une phase d’adaptation, cela ne prend pas plus de temps que la solution habituelle. Nous n’avons pas eu non plus à changer l’organisation du chantier. Aucune difficulté de pose, même pour une première. Je dirais même que c’est plus simple, car il n’y a qu’une lisse basse et quelques équerres à mettre en place. En revanche, si le procédé était bien adapté ici, j’ai peur qu’il en soit tout autrement en réhabilitation lorsque les supports ne sont pas plans : les réglages risquent alors d’être plus complexes pour la mise en place des lisses et des équerres.

 

Focus

Les avantages

Réponse technique au DTU 25-41 pour les doublages de grande hauteur en ERP

Pose simplifiée/gain de temps

Pas de changement dans l’organisation du chantier

Focus

Les inconvénients

Coût plus élevé qu’un doublage classique

Réglages difficiles si les supports ne sont pas plans

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