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Restauration Un pont en béton armé branchésur secteur

Olivier Baumann |  le 04/09/2008  |  ArchitectureRéalisationsTechnique

La restauration du pont Camille-de-Hogues à Châtellerault fait appel à un procédé électrochimique innovant : adapté à la rénovation des monuments historiques, il traite durablement la carbonatation du béton tout en préservant l’intégrité de l’ouvrage.

A Châtellerault (Vienne), le pont historique Camille-de-Hogues, plus que centenaire, témoignait depuis quelques années du passage cruel du temps : éclats de béton, épaufrures, nombreux aciers corrodés et mis à nu... autant de symptômes annonciateurs d'un phénomène bien connu : le plus ancien pont en béton armé du monde (voir ci-dessous) souffrait de carbonatation (1). Pour enrayer la poursuite de ce phénomène destructeur, il fut décidé de restaurer l’ouvrage, inscrit aux Monuments historiques depuis 2002.

Pour le maître d’œuvre, François Jeanneau, architecte en chef des Monuments historiques, il s’agissait, comme pour toute restauration de monument historique, de prolonger la durée de vie du pont tout en le conservant à l’identique. Le procédé breveté Novbéton de l’entreprise Rénofors retint l’attention de l’architecte. « En plus de traiter la cause des symptômes, ce procédé permettait de préserver la matière originelle de l’ouvrage, explique François Jeanneau, sa mise en œuvre ne nécessitant une purge qu’au droit des épaufrures existantes. » Le principe est le suivant : par l’application d’un courant d’ions dans la structure, le pH du milieu est augmenté, recréant une couche d’oxyde protectrice sur les aciers et constituant une barrière durable contre les agents agressifs.

Après avoir restauré avec succès la première arche latérale, les équipes travaux s’occupent de l’arche centrale. « Dans le cadre d’un plan d’action qualité, nous avons choisi de ne rien sous-traiter », explique Pierre-Olivier Dedieu, gérant de Rénofors. Quinze personnes au maximum évoluent sur ce chantier, dont les étapes se succèdent de la manière suivante : un échafaudage autoporté est installé, pour ne pas altérer la surface et la structure du pont. Formant un cadre en appui autour du tablier, son montage complexe a nécessité le recours à une entreprise spécialisée (Arnholdt Echafaudages). L’ouvrage est ensuite sondé manuellement : un léger coup de marteau en surface permet, en fonction du bruit obtenu et du professionnalisme de l’oreille qui écoute, de localiser les parties du béton non adhérentes. Celles-ci sont purgées jusqu’aux armatures, le reste de la structure étant conservé en l’état.

Continuité électrique

A partir des fers mis à nu, les équipes vérifient la continuité électrique de l’armature du pont, grâce à un simple ohmmètre. « Cette continuité électrique permet de s’assurer que le traitement que l’on va faire subir à la structure se déploiera sur la totalité de celle-ci », explique Pierre-Olivier Dedieu. Là où la section résiduelle d’acier est insuffisante, on implante un nouvel acier pour assurer la continuité électrique et structurelle.

Après avoir placé des fils électriques en attente sur l’armature qui jouera le rôle de cathode, les épaufrures sont reprises au mortier hydraulique. Puis un treillis métallique (l’anode), muni de fils électriques en attente, est plaqué à la surface de l’ouvrage. Des fibres de cellulose, formant une espèce de papier buvard broyé, sont projetées par voie sèche sur le treillis, avant d’être imbibée d’un électrolyte contenant des ions carbonate. Armatures et treillis sont alors branchés sur un bornier. Après avoir converti le courant alternatif du secteur en courant monophasé, une différence de potentiel est appliquée entre ces deux éléments métalliques. La migration des ions vers l’intérieur de la matière peut commencer, véritable ruée vers l’acier ! Pour que le processus soit continu, un arrosage manuel régulier des fibres est nécessaire. « Pour des surfaces de 300 m2 traitées en une fois, la réalcalinisation dure quinze jours », explique Pierre-Olivier Dedieu.

A la fin du traitement, des échantillons sont prélevés puis testés à la phénolphtaléine, pour vérifier que le milieu s’est réalcalinisé. Ce contrôle est effectué en interne et par un laboratoire extérieur. Enfin, le cataplasme de cellulose est retiré et un enduit de finition appliqué. Prochaine étape pour les entreprises, la restauration de la deuxième arche latérale, suivie par celle des piles et culées de l’ouvrage. Pour une fin de chantier prévue courant 2009.

PHOTO - TECH Chatelerot DER.psd
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PHOTO - TECH Chatel 2.eps
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PHOTO - TECH Chatel 4.eps
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