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Patrimoine historique Restauration d’un ascenseur à bateaux en acier riveté
PHOTO - Tech73 acier ascen6.eps - ©

Patrimoine historique Restauration d’un ascenseur à bateaux en acier riveté

Olivier Baumann |  le 16/10/2008  |  TransportArchitectureRéalisationsEuropeEquipement

En Belgique, l’entreprise Eiffel restaure à l’identique le premier ascenseur à bateaux du canal historique du Centre, inauguré en 1888. Alliant techniques modernes et traditionnelles, les équipes travaux guérissent patiemment la structure treillis en acier riveté de la corrosion qui la ronge. Le rivetage, un savoir-faire pas encore oublié

Le 17 janvier 2002, la structure en acier riveté de l’ascenseur à bateaux n° 1 de La Louvière (Belgique), vacillait, coupant en deux une péniche qui l’empruntait. A l’origine de cet accident aux conséquences seulement matérielles, l’usure des pièces mécaniques et la corrosion d’une structure alors âgée de près de 115 ans. Inauguré en 1888, l’ascenseur à bateaux n° 1 est ainsi le plus ancien des quatre ascenseurs du canal du Centre, tous inscrits au Patrimoine mondial de l’Unesco.

Un gigantesque Meccano

La restauration à l’identique est décidée en 2004, et c’est Eiffel qui obtient le marché, forte de son expérience de restauration de la structure rivetée du Grand Palais à Paris.

La structure de guidage des bacs de ce gigantesque Meccano est principalement composée de vingt-huit grands éléments (poteaux, poutres longitudinales, traverses) en structures treillis. Chacun d’eux est tout d’abord démonté pour limiter le travail en hauteur (le poteau central mesure 21 mètres de haut), puis est posé au sol à l’horizontal. Là, les équipes procèdent à un sablage de la totalité de l’élément. Mises à nu, les membrures, traverses et autres diagonales composant l’élément révèlent alors leurs pathologies. « L’analyse est visuelle, sauf pour les pièces complexes comme les cornières, qui sont analysées par une technique ultrasonore », explique Yann Laurent, conducteur de travaux principal du chantier pour Eiffel.

Les tés ont été laminés sur mesure

Si la corrosion est avancée et que la pièce a perdu plus de 20 % de son épaisseur, son remplacement est décidé. Et c’est ici que les choses se corsent. Car l’industrie métallière n’est évidemment plus la même qu’au XIXe siècle et les profils standards de l’époque n’existent plus. Les tés ont ainsi dû être laminés sur mesure. Les cornières ont été choisies surdimensionnées, puis ont été rabotées et fraisées pour retrouver les dimensions d’origine. Une fois les pièces de remplacement façonnées, elles sont rivetées à l’élément (voir encadré ci-dessous à gauche) ou boulonnées.

Les éléments remontés sont ensuite envoyés dans les deux ateliers de peinture installés directement dans les bacs de l’ascenseur. Une première couche contenant du zinc (qui se sacrifie à l’acier pour la corrosion) est appliquée, puis une deuxième de finition, sur une épaisseur totale de 300 à 400 microns. Une fois restaurés à l’identique, les éléments sont levés par une grue mobile puis remis à leur place d’origine.

120 000 rivets mis en place

Inédit techniquement, le chantier a également réservé des surprises aux équipes. « Nous ne nous attendions pas à trouver une structure aussi corrodée », explique Yann Laurent. Ainsi, au lieu de restaurer les 165 tonnes d’acier prévues initialement au marché, Eiffel a dû en restaurer 310 tonnes… et mettre en place 120 000 rivets au lieu de 45 000. Des quantités supplémentaires qui ont également allongé les délais et les coûts de réalisation : quarante-cinq mois en place de dix-neuf mois et environ 15 millions d’euros au lieu de 6,3. La livraison de ce chantier, démarré en mars 2005, est prévue pour début 2009.

Maîtrise d’ouvrage et maîtrise d’œuvre : ministère de l’Equipement et des Transports de la région wallonne (Belgique).

Entreprise : Eiffel.

Fin des travaux : début 2009.

Coût des travaux : 15 millions d’euros HT.

Le rivetage, un savoir-faire pas encore oublié

Peu d’entreprises possèdent encore le savoir-faire du rivetage. Eiffel est l’une d’elles. Cette technique, très efficace lorsqu’elle est bien faite, permet de rendre étanche l’assemblage de deux pièces métalliques par simple pression de contact. Cette pression est exercée par le rivet qui, mis en place et forgé à chaud, se contracte en se refroidissant. Un atelier de rivetage nécessite une équipe de trois personnes. Les rivets sont chauffés dans des fours à gaz ou électriques jusqu’à 800° C où ils prennent une teinte « rouge cerise » (photo no 1). Ils sont alors insérés dans l’alésage pratiqué dans les deux pièces métalliques à assembler (photo no 2). Un compagnon maintient la tête préformée à l’aide d’un « tas » tandis qu’un opérateur forme l’autre tête à chaud au moyen d’un marteau pneumatique (photo no 3). Tout l’art du compagnon consiste alors à lui donner la forme « parfaite », symétrique de la tête préformée. Une équipe façonne en moyenne 50 rivets par jour. Le chantier compte au maximum cinq équipes complètes, pour un total de plus 120 000 rivets à remplacer !

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