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Les avancées du forage dirigé

GUILLAUME DELACROIX |  le 21/02/1997  |  TravailMatériel de chantierProduits et matérielsEnergieFrance

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-Alors que le forage dirigé se développe à vive allure, force est de constater un retard évident côté français. -En un an, les techniques ont considérablement évolué : diamètres plus importants, records de longueur, performances des matériels, adaptation des matériaux de canalisation. -Des exemples de chantiers. -La nouveauté : le forage dans le rocher.

L'activité du forage dirigé est en pleine expansion. Pour évaluer son dynamisme, plusieurs chiffres significatifs méritent d'être relevés. En France, 57 km ont été réalisés par douze entreprises en 1994, et 100 km par vingt-trois entreprises en 1995. Cette évolution concerne toujours en grande majorité le gaz et l'électricité (73 % du marché du forage dirigé), devant l'eau (15 %), les télécommunications (8 %) et l'assainissement (2 %). Son domaine « géométrique » se situe dans les diamètres moyens (100 à 200 mm), pour des linéaires qui vont souvent au-delà de 120 m (voir graphique). Record battu à Paray-Vieille-Poste, dans l'Essonne, avec 25 km de réseau de gaz posés en forage dirigé. Un tronçon de 950 m a, lui, été foré en Meurthe-et-Moselle pour un gazoduc de 250 mm de diamètre.

Des forces de poussée-traction en augmentation

Toutefois, à compter le nombre de machines de forage en activité, on s'aperçoit que la France est en retard : avec 30 machines, elle reste loin derrière la Grande-Bretagne (100 machines), l'Allemagne (250) et les Etats-Unis (3 500). « Ce retard s'explique en partie par la nature des terrains : en France, nous avons beaucoup de massifs rocheux, explique Patrice Schneider, commercial chez Cogeprec. Par ailleurs, il est important de souligner deux approches distinctes du forage dirigé : celle de petites entreprises dont c'est l'activité exclusive, et celle de canalisateurs "traditionnels" qui y ont recours au même titre que les fusées et les travaux en tranchée. La différence se traduit en termes de prix, au bénéfice des seconds. »

Du point de vue technique, les progrès les plus marquants concernent précisément la nature des sols forés. Aujourd'hui, grâce à de nouveaux matériels, il est possible d'attaquer le calcaire et le granit altéré (voir encadré). Les trois grandes familles de machines peuvent être classées en fonction de leur force de poussée-traction : moins de 11 t, de 11 à 45 t, plus de 45 t. La catégorie moyenne est la plus importante. « Les foreuses montent en puissance, puisqu'une machine de 125 t est à l'étude, ajoute Patrice Schneider. Elles sont aussi plus compactes, avec l'intégration du moteur thermique et de la pompe à bentonite. »

Du polyéthylène à l'acier

Autre évolution : les matériaux des canalisations tirées. Le polyéthylène présente l'avantage d'être souple, stockable en tourets ou en barres, et isolant. « Performant pour des efforts de l'ordre de 5 t, le PE existe maintenant en barres filetées, ce qui évite d'avoir à souder au miroir sur le site », indique Bertrand Carteron, chef du département marchés publics et industrie d'Alphacan. Gaz de France met actuellement au point un fusible mécanique qui libère la canalisation au-delà d'une certaine force de traction. L'acier présente quant à lui des problèmes inhérents à sa rigidité : il impose de grands rayons de courbure, et est livré en tronçons qui nécessitent de l'espace. Chez Europipe, on met en avant « sa rigidité dans les terrains instables, et la fiabilité des soudures, qui supportent 30 t de traction ». La question de la corrosion est résolue par un revêtement extérieur en polypropylène tricouche et un revêtement intérieur époxy.

« Toujours compétitif du point de vue de l'environnement - préservation du terrain naturel, respect de la voirie, bruit et poussières limités -, le forage dirigé reste confronté aux incertitudes du sous-sol, rappelle Eric Fily, directeur général adjoint de BIR. Les progrès à réaliser concernent la préparation des chantiers ; à cet égard, il faudra suivre l'évolution des géoradars, prometteurs pour la détection des réseaux enterrés. »

GRAPHIQUE :

Répartition de l'activité de forage dirigé en fonction de la nature de l'ouvrage posé :

97 100 m de réseaux ont été posés en 1995. Taux de réussite 93%.

PHOTO :

Les têtes de forage évoluent. Des outils tricones rotatifs armés de dents permettent maintenant d'attaquer le rocher.

Comment forer dans le rocher

Après les sols fissiles ou compressibles, le forage dirigé s'attaque aux roches dures, grâce à un moteur à boue et non plus à bentonite. La tête de forage est dotée d'une turbine rotative qui lui donne des allures de microtunnelier. De forme triconique, elle est équipée de molettes en acier, de pointes en carbure de tungstène, voire de diamants industriels. Les alésoirs sont constitués d'un corps que l'on conserve d'un alésage à l'autre, en ne changeant que les molettes rotatives.

Trois chantiers de ce type se sont déroulés en 1996, sous la Meuse, l'Yonne et l'Orne.

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