Le Groupe Lorillard inaugure une cabine de laquage automatisée

Le fabricant de menuiseries a inauguré une nouvelle cabine de laquage à Chartres le mardi 7 septembre entièrement automatisée, permettant presque de doubler ses capacités de production en finition

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Le Groupe Lorillard inaugure une cabine de laquage automatisée

"Le bois est dans l’ADN du Groupe Lorillard. Cette cabine de laquage automatisée va nous permettre de renouveler notre offre et d’augmenter notre capacité de production." C’est en ces termes que Thierry Luce, président du Groupe Lorillard, a inauguré leur nouvelle ligne automatisée. Dans l’usine du groupe, à Chartres, journalistes, fournisseurs et salariés sont présents, bientôt rejoints par la personne qui incarne cet ADN : Jean Lorillard, qui a industrialisé la production des menuiseries bois en 1965. L’homme découpe le ruban et officialise la mise en production d’une cabine qui représente l’ambition du fabricant, comme pour montrer que cette nouveauté technologique n’est qu’une continuité naturelle de l’évolution de l’entreprise.

Doubler les capacités de production

Dans un marché du bois en France en croissance de 3 % en 2019 selon l’UFME, le Groupe Lorillard ne veut pas être en reste. Alors que le site de Chartres, a, jusqu’ici, effectué les finitions des menuiseries manuellement, cette cabine de laquage a rendu tout le processus automatique : "On passe de 50 à 80 menuiseries par jour en 3 X 8.” Même évolution pour les dimensions : d’une cabine manuelle de 340 m2 où les châssis les plus grands étaient de 2,5 m sur 1,5 m, le groupe passe à une cabine de 1000 m2, qui peut accueillir des châssis de 4 m sur 3 m.
Si ces capacités de production sont presque doublées, il va cependant falloir attendre que celles d’usinage en amont suivent : “Nous avons commandé un centre d’usinage qui devrait arriver en novembre 2022. Pour l’instant, notre priorité était d’augmenter nos capacités en finitions: elles nous ralentissaient.” Alors que le délai moyen pour la fabrication et la fourniture d’une menuiserie est entre 4 et 5 mois, le groupe souhaite le raccourcir, à terme, entre 6 et 8 semaines.

Améliorer la traçabilité

Selon Thierry Luce, ce type de cabine automatisée dans le domaine de la menuiserie est une première en France, “et peut être comparée aux systèmes robotisés que l’on retrouve dans le domaine de l’automobile”. Les menuiseries sont scannées et accrochées sur les balancelles, chacune dotée d’une puce NFC, qui permet de suivre le produit durant tout le processus. Durant le cheminement des menuiseries, scans et mesures permettent de connaître la quantité et les types de peintures pulvérisées, et ainsi éviter d’appliquer les mauvaises références par la suite. Chacune de ces balancelles peut supporter deux ouvrants et cinq pièces dormants, l’équivalent donc d’une menuiserie standard.
Yann Regnault, engagé spécialement comme ingénieur projet industriel, rappelle différentes étapes cruciales : “Nous avons voulu améliorer la traçabilité de nos menuiseries : à chaque stade, il est possible de connaître toutes leurs caractéristiques. Nous avons aussi mis en place un système de dépoussiérage automatique, de recyclage de l’eau et des boues, et une baisse de la consommation énergétique.” Ainsi, après le scan, les menuiseries passent par le dépoussiérage. S’en suit des passages par des flowcoats, où les menuiseries reçoivent des traitement spécifique à leur préservation et à l’imprégnation des produits, afin de prévenir, par exemple, les moisissures. La phase d’égouttage qui suit permet, quant à elle, d’éviter la rétention de produits, et de récupérer les eaux et boues qui sont recyclées par une machine, tout en mesurant le taux d’humidité des menuiseries. Ces mesures permettent de réguler automatiquement après les flowcoats et la puvlérisation par robot leur hygrométrie. Si le taux est trop élevé, les opérateurs en sont informés.

Séchage infrarouge et automatisation comparable à l’industrie automobile

Le séchage a lui aussi été repensé, comme l’explique le chef de projet : “Des chauffages infrarouges permettent d’avoir un meilleur séchage à cœur en 1 h 30, et un séchage au toucher en 30 minutes.” Ce nouveau système permet notamment de pouvoir entreposer sur les menuiseries sur les chevalets 6 heures après leur sortie de la cabine, là où l’ancienne nécessitait 12 heures.
Enfin, ce sont assurément les deux robots qui font de la pulvérisation intermédiaire ou de la pulvérisation finition qui incarnent l’automatisation de cette ligne. Au milieu d’une boucle où les menuiseries passent, ils appliquent les peintures des deux côtés. Et lors de la dernière pulvérisation finition, un espace est dédié au contrôle qualité, effectué par deux salariés formés spécifiquement à cette étape. Comme l’explique Yann Regnault, il est possible d’ajouter un deuxième robot, ce qui peut à terme permettre au Groupe Lorillard de faire 120 menuiseries par jour en finition.


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