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Faire du neuf avec du vieux
Les différentes étapes du chantier-test de recyclage, du fraisage à la pose du nouvel enrobé routier. - © EUROVIA

Faire du neuf avec du vieux

Emmanuelle Picaud |  le 23/11/2018  |  GirondeRoutesInfrastructuresRecyclage

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En Gironde, une section de l'A10 a été entièrement rénovée avec les fraisats de l'enrobé existant.

Fin septembre 2018 sur l'autoroute A10, à Saint-Christoly-de-Blaye, en Gironde. Sur cette section reliant Bordeaux à Paris, les équipes d'Eurovia ont procédé à un chantier test sur une distance de 1 km. Le but était de rénover la chaussée en utilisant uniquement les fraisats issus de l'ancien enrobé pour faire du neuf. Autrement dit, en n'ajoutant aucun nouveau granulat issu de carrière. Une rupture sur le plan technique puisque, jusqu'à présent, les taux de recyclage de ce type d'infrastructure se heurtaient à un « plafond de verre » de 50 %, y compris sur les grands projets autoroutiers. « A ma connaissance, c'est une première en France. Mais cette évolution est logique car, depuis quinze ans, nous assistons à une constante amélioration des outils industriels et à une consolidation des connaissances scientifiques, notamment pour les mélanges », analyse Patrick Porru, responsable des affaires techniques à l'Idrrim.

Sur cette section expérimentale, les taux atteignent respectivement 98,2 % de recyclage pour les couches d'assises (en graves bitumes) et 97,1 % pour la couche de roulement (de type béton bitumineux semi-grenu [BBSG]). Les pourcentages restants correspondent au bitume et aux additifs ajoutés dans la formule. Un résultat qui supposait de revisiter les matériels engagés comme le procédé.

Usine mobile. Les équipes ont en effet eu recours à un modèle inédit d'usine mobile d'enrobés. Le dispositif est doté de deux tambours : un qui génère de l'air chaud et un autre sécheur malaxeur, alimenté en chaleur par le premier. Cette astuce permet de réchauffer directement les agrégats d'enrobés dans le second tambour, sans avoir besoin de mélanger ceux-ci à des granulats vierges surchauffés, seule option possible jusqu'à présent. Mais cela nécessite une certaine anticipation. « Le tambour sécheur malaxeur est beaucoup plus long que celui qui génère de l'air chaud, ce qui demande davantage de temps pour que le mélange atteigne la bonne température. Ainsi, lors du malaxage, le cycle est allongé. En revanche, il est possible de gérer plus de matériaux dans la totalité de la chaîne », détaille Lionel Vidaillac, directeur d'agences grands travaux chez Eurovia.

Le processus d'élaboration a également été repensé à toutes les étapes, que ce soit lors du rabotage ou lors du recalibrage des agrégats d'enrobés, le but étant de maîtriser la granulométrie, ainsi que la teneur résiduelle en bitume. « Nous avons été obligés de concasser les agrégats deux fois et de les cribler. Nous disposions de trois stocks différents, avec trois calibres », détaille Lionel Vidaillac. Les méthodes de stockage ont aussi été optimisées afin que les matériaux soient le moins possible exposés à la pluie. Autant d'étapes supplémentaires qui ont alourdi le dispositif.

« Il est certain qu'il a fallu quelques mois d'adaptation, notamment au niveau de l'usine d'enrobés, pour caler les températures, les débits, etc. , confirme Lionel Vidaillac. Néanmoins, cette étape de fabrication dépassée, la mise en œuvre de l'enrobé ne diffère pas de la méthode traditionnelle. » A une nuance près. Sur les chantiers autoroutiers, les équipes ont souvent besoin de maintenir une cadence élevée entre la fabrication et la mise en œuvre des enrobés et ne peuvent pas toujours passer autant de temps sur le criblage. Selon Lionel Vidaillac, se fixer un objectif compris entre 70 et 80 % de recyclage sur les chantiers autoroutiers permettrait de conserver un bon rendement et de réduire cette étape chronophage.

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Maîtrise d'ouvrage : Vinci Autoroutes.
Maîtrise d'œuvre : Eurovia. Entreprises : Marini-Ermont (usine d'enrobés).
Coût : N. C.

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TRX 100 % est une usine d’enrobés mobile à double tambour avec générateur d’air chaud. - © PHOTOS : RICHARD NOURRY
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L’ancienne chaussée est rabotée avant d’être réutilisée dans l’enrobé recyclé. - © PHOTOS : RICHARD NOURRY
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La couche d’assise de la nouvelle chaussée atteint un taux de recyclage de 98,2 % et la couche de roulement un taux de 97,1 %. - © PHOTOS : RICHARD NOURRY

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