Eugène Deleplanque, P-dg de Dickson Constant : « accroître notre capacité de production de 80 % à terme »
Eugène Deleplanque, PDG de Dickson Constant. - © D.R./Dickson Constant
Interview

Eugène Deleplanque, P-dg de Dickson Constant : « accroître notre capacité de production de 80 % à terme »

Véronique Cottier  |  le 10/02/2021  |  France Protections solairesNordIndustrie

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Eugène Deleplanque, P-dg de Dickson Constant, leader mondial
de la toile de stores, nous présente le deuxième site de production
de l’entreprise en cours de construction à Hordain (Nord).
Un investissement de 40 M€ qui était devenu indispensable face à
ses ambitions de développement.

Les travaux du nouveau site de production Dickson ont démarré en janvier. Pourquoi cette deuxième usine dans le Nord ?

Notre démarche va, il est vrai, un peu à contresens de ce qui se passe aujourd’hui, même si avec la pandémie, les relocalisations vont être nécessaires si l’on veut relancer notre économie et répondre rapidement aux besoins des consommateurs. Notre groupe a déjà des usines à l’étranger – aux États-Unis, pour le marché américain, et en Chine,
pour nos clients asiatiques – et notre volonté était, depuis plusieurs années, de renforcer notre infrastructure industrielle en Europe.

Aviez-vous envisagé d’autres solutions dans des pays voisins, plutôt que des sites aussi proches l’un de l’autre ?

Nous avons étudié différentes implantations dans des pays européens,
car notre stratégie est de produire dans la même devise que celle dans laquelle nous vendons, donc en euros. Dans un premier temps, nous avons pensé au Portugal, très attractif car il y a de la main d’œuvre qualifiée dans les métiers du textile. Puis, en mars dernier, le premier confinement est arrivé au moment où nous devions lancer notre opération au Portugal. Compte tenu des difficultés, des frontières bloquées, de l’éloignement qui complique les choses, nous avons finalement choisi d’installer la nouvelle usine dans la région des Hauts-de-France.

Outre le maintien de l’emploi dans le tissu local, ce choix est également guidé par des questions pratiques et logistiques ?

La proximité entre les deux usines de Wasquehal – qui est aussi le siège
de l’entreprise – et d’Hordain nous permet en effet de partager l’équipe dirigeante qui peut s’occuper des deux sites distants d’environ 45 minutes. C’est une source d’économies. De plus, produire est une chose, mais nos clients veulent être livrés rapidement. Notre centre logistique doit donc se trouver dans une région au centrale pour livrer toute l’Europe en 48 h.
Ce qui est possible à Hordain mais pas depuis le Portugal, qui est trop excentré.

Sur le plan du développement de votre activité, cette deuxième usine était devenue vitale ?

Notre site de production de Wasquehal est proche de la saturation et nous n’avons plus de place pour nous agrandir à l’heure actuelle. Nous cherchions un terrain assez grand pour avoir une réserve foncière pour
nos futurs développements, c’était un impératif, et qui soit très proches des réseaux autoroutiers. Nous avons trouvé un terrain de 10 ha, en bordure de l’autoroute A2 qui relie Paris à Bruxelles. De plus, il y a déjà sur le terrain un bâtiment moderne terminé en 2004, qui abritait une filature.
Nous sommes en train de le modifier de façon à pouvoir l’adapter aux différentes opérations de fabrication que sont l’ourdissage, le tissage et le traitement de nos toiles. Les travaux ont commencé début janvier, de façon à installer rapidement sur 30 000 m² des ourdissoirs, des métiers à tisser, des lignes de traitement, des tables de visite. Ce site sera partiellement opérationnel dès le mois d’avril et dans sa totalité dès septembre.

Allez-vous compléter le site de production d’Hordain avec d’autres installations stratégiques ?

Oui, nous allons également construire un bâtiment logistique d’environ
15 000 m² sur 20 m de haut, de façon à regrouper nos stocks de matières premières, actuellement entreposées à Santes, et de produits finis
qui se trouvent à Lesquin (NDLR : deux communes en périphérie sud de Lille). Ces deux derniers sites vont être regroupés sur le centre logistique
à Hordain.

Comment sera répartie la production industrielle entre les
deux usines ? Allez-vous spécialiser les sites ?

La répartition se fera surtout en fonction des outils de production.
Nous aurons une usine plus spécialisée sur les toiles grandes largeurs,
et l’autre sur les toiles plus petites largeurs et les toiles plus légères.
Pour simplifier, Wasquehal sera spécialisée dans les toiles pour la protection solaire et l’industrie marine et Hordain dans les tissus pour le mobilier de jardin, l’ameublement intérieur, ainsi que les revêtements de sol.

Vous êtes dans une région qui, historiquement, a un lien fort avec l’industrie textile. Qu’en reste-t-il au niveau des compétences locales ?

Le nord de la France est effectivement une des deux grandes régions textiles en France avec Rhône-Alpes. Nous avons en particulier la plus grande école d’ingénieurs textiles d’Europe, l’École nationale supérieure des arts et industries textiles (ENSAIT). Nous avons eu des centres de formation, qui existent encore pour certains, dans le textile
pour former les opérateurs. Mais aujourd’hui, de plus en plus, nous embauchons du personnel qui ne vient par forcément du textile mais que l’on forme en interne de façon à pouvoir faire progresser l’ensemble des équipes sur différents postes. Cependant, même si les métiers du textile ont évolué et sont beaucoup plus automatisés, les bases restent les mêmes.

Vous avez eu l’appui des collectivités locales dans votre démarche ?

On a eu un soutien de la région des Hauts-de-France et des collectivités locales, notamment pour trouver un terrain adapté à nos
besoins. Nous sommes également soutenus dans le recrutement pour accélérer le processus. Nous avons une région très dynamique pour cela.

Quels sont vos objectifs avec la mise en route de cette deuxième
usine nordiste ?

Nous allons accroître très rapidement notre capacité de production
de 50 %. À terme, nous visons plus 80 %. Cette première phase, qui représente 40 M€ d’investissement va nous permettre de créer environ
150 emplois.
Nous sommes d’ailleurs en cours de recrutement pour pouvoir démarrer en avril.

Dickson Constant est née en 1969 de la fusion de deux entreprises textile du Nord : Dickson, fondée en 1836 à Dunkerque par l’Écossais David Dickson, fut d’abord la première filature de lin en France avant de développer des toiles imputrescibles
pour la voile et l’armée ; Constant, créée en 1913, une entreprise de tissage fondée par Eugène Constant, arrière-grand-père de l’actuel
P-dg Eugène Deleplanque. L’entreprise nordiste a intégré le groupe américain Glen Raven en 1998, n°1 mondial des textiles outdoor. L'entreprise est présente sur plusieurs marchés sous deux marques : Dickson pour les toiles techniques de protection solaire extérieure et intérieure pour l’habitat et le tertiaire et les revêtements de sols ; Sunbrella pour l’ameublement indoor et outdoor et le nautisme.
Dickson Constant emploie 600 salariés dans le monde et réalise 75% de son C.A. à l’international. L’usine de Wasquehal (59) fabrique 100 000 m² de toile par jour et compte
1 625 références en stock permanent.

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