Innovation produits Spécial technique

Des panneaux en bois pour un trophée en or

Mots clés : Bois - Innovations

« Cloud Computing », travail collaboratif, big data, Internet des objets, smart grids… Ces innovations liées à l’explosion des technologies numériques vont modifier en profondeur le secteur du bâtiment et des travaux publics. Pendant l’été, LeMoniteur.fr vous propose un feuilleton faisant le tour d’horizon de ces technologies. Aujourd’hui: les panneaux composites bois/isolant Panobloc, primés à Batimat 2013.

En novembre 2013, lors de la dernière édition du salon Batimat, Techniwood a reçu le trophée or de l’innovation dans la catégorie gros œuvre/enveloppe pour son produit Panobloc. Réalisés sur mesure, ces panneaux se composent dans tous les cas d’un empilage de plis de 3 cm d’épaisseur croisés à 90 degrés. Chaque pli est constitué d’une superposition de lames de bois et d’un matériau isolant. Ce dernier peut être de la laine de verre, de la laine de roche, de la laine de bois ou encore du polystyrène expansé. « Notre philosophie consiste à utiliser la matière de façon optimale », souligne Laurent Bourdon, directeur technique de Techniwood. En l’occurrence, les panneaux sont fabriqués en fonction des performances attendues pour le projet, mais aussi en fonction des conditions de mise en œuvre. Ces produits disposent ainsi de trois Appréciations techniques d’expérimentation (Atex). L’une d’elles porte sur les panneaux utilisés de façon structurelle, en limitant leur usage aux maisons individuelles en R+1. Une autre Atex concerne leur mise en œuvre en façade rideau sur une structure métallique. Enfin, la troisième Atex vise leur installation en façade rideau sur une ossature en béton.

 

Chantier en Suisse

 

Ce dernier mode constructif est celui retenu par Losinger Marazzi, filiale de Bouygues Construction en Suisse, pour le bâtiment D, un ouvrage implanté dans l’écoquartier Eikenøtt de Gland, ville située sur les bords du Lac Léman. Sur ce complexe de huit hectares, la moitié des 21 bâtiments est déjà livrée. Au total, 470 logements pouvant accueillir 1200 personnes seront réalisés. Le bâtiment D accueillera des commerces, dont un supermarché, ainsi que des bureaux répartis sur trois niveaux de 750 m². La réalisation de cet édifice fait appel à des Panoblocs à 11 plis croisés avec une isolation en laine de roche. « Les panneaux de 33 cm d’épaisseur sont arrivés sur le chantier par camion depuis le site de Rumilly (Haute-Savoie) », explique Arnaud Volkringer, chef de projet Losinger-Marazzi en charge entre autres du bâtiment D. Les panneaux préfabriqués étaient munis d’un pare-pluie et d’une partie des tasseaux nécessaires pour la fixation du bardage en mélèze, côté extérieur. Côté intérieur, ils étaient équipés de leur pare-vapeur. Peu à peu une routine s’est mise en place qui a permis d’atteindre un rythme d’installation de dix panneaux par jour.

Contraintes réglementaires

 

Mais auparavant, il a fallu régler plusieurs problèmes. Le premier était relatif aux réglementations différentes entre la France et la Suisse. Un an a été nécessaire pour faire reconnaître les performances thermiques, acoustiques et de sécurité incendie des Panoblocs par les autorités locales. Autre aspect réglementaire, les échafaudages sont obligatoires en Suisse dès la phase gros œuvre, ce qui n’est pas le cas en France. « Le produit étant conçu pour être mis en œuvre en France, nous avons demandé que des renforts structuraux des panneaux soient balisés au préalable par l’industriel. Cela nous a permis de calepiner les ancrages d’échafaudage en fonction des panneaux. A chaque étape, nous avons enlevé, puis remis les différents ancrages de l’échafaudage une fois le module installé. Tout cela a pu être anticipé grâce au prototype », explique le chef de projet.

 

Autre point délicat : les fenêtres étaient toutes en triple vitrage de grandes dimensions (1,70 m de large sur 3 m de haut). L’entreprise a donc choisi de les installer a posteriori, mais en s’exposant à un problème de prise au vent des panneaux du fait de leur légèreté (de l’ordre de 80 kg/m²). « Par sécurité nous avons interdit la pose lorsque la vitesse du vent dépassait 20 km/h, ce qui s’est produit à trois reprises durant les trois semaines de pose effective », précise le chef de chantier.

 

Axes d’amélioration

 

La mise en œuvre s’est déroulée en deux grandes étapes. Les cornières en acier inoxydable de 3 cm d’épaisseur ont d’abord été implantées en rive de dalle. Ce travail a duré deux semaines. Préalablement retournés sur une aire dédiée, les panneaux ont ensuite été fixés sur ces cornières en utilisant la grue à tour du chantier. Les 60 panneaux ont alors été posés bout à bout afin d’assurer la continuité du pare-vapeur. « L’un des axes d’amélioration du produit réside dans les finitions intérieures. Au vu de l’épaisseur des cornières et des fixations, le travail du plaquiste est plus complexe pour découper ses rails et assurer le doublage phonique et thermique », note Arnaud Volkringer. Ce dernier regrette par ailleurs l’absence d’intégration des prises de courant. En revanche, le procédé de fabrication permet d’obtenir un coefficient de transmission thermique de 0,10 W/m².K avec une épaisseur de 33 cm. C’est l’une des raisons pour lesquelles il souhaite réutiliser ce produit.

 

Cet article est extrait du numéro spécial « Innovations 2014 » du Moniteur daté de mai 2014.

Focus

Arnaud Volkringer, chef de projet Losinger-Marazzi en charge du « bâtiment D » de l'écoquartier Eikenøtt à Gland (Suisse).

« Nous sommes toujours à la recherche de nouveaux produits industrialisés. En cela, le Panobloc répondait à nos attentes. Par ailleurs, l’architecture rectangulaire de l’immeuble et le temps de préparation long du chantier se prêtaient bien à une expérimentation. Par sécurité, nous avons préalablement testé, sur un bâtiment prototype, non seulement la mise en œuvre du produit mais aussi ses performances en matière d’étanchéité à l’air. Cette étanchéité est en effet indispensable pour obtenir le label Minergie P. La qualité des finitions et les résultats des premiers tests nous ont convaincus. Le seul bémol concerne l’adaptabilité des panneaux aux architectures complexes, conséquence logique avec un produit aussi industrialisé. »

Focus

Les avantages

Optimisation des matériaux et réalisation sur mesure grâce à l’anticipation de la position des ouvertures en usine.

Qualité de réalisation grâce à la production industrialisée.

Focus

Les inconvénients

Ne s’adapte pas aux architectures complexes.

Aucune réservation pour les prises électriques.

Finitions plus difficiles pour le plaquiste du fait de l’épaisseur des éléments de fixations.

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  • - Le

    Et l'énergie grise ?

    Mélanger du bois avec un isolant de type laine minérale, ou pire, polystyrène, est vraiment un non sens. La fibre de bois permettra d’avoir un peu d’inertie et surtout de respecter une faible énergie grise du bâtiment. Vivement que ce critère soit pris en compte dans la réglementation thermique, peut-être en 2020 ?
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