Coffrage isolant double peau de polystyrène et de plâtre

Outre les besoins en matériaux et systèmes constructifs répondant aux exigences de la réglementation thermique, les maîtres d’ouvrage et maîtres d’œuvre recherchent des systèmes leur permettant de construire efficacement, rapidement et à coûts maîtrisés. C’est pour répondre à ces besoins que certaines PME innovent et proposent des procédés constructifs semi-industrialisés ou industrialisés qui autorisent tout à la fois un montage rapide et une efficacité thermique. C’est-à-dire répondant au triptyque : isolation sans pont thermique, inertie et étanchéité à l’air. L’un des axes de recherche porte sur des procédés de coffrage perdu.

Concrètement, le procédé consiste à réaliser des murs banchés en béton, porteurs ou non, de bâtiments d’habitation, industriels ou agricoles, à l’aide de panneaux de coffrage. Ces derniers en polystyrène expansé (PSE) graphité ou non, sont reliés entre eux sur chantier par des entretoises (généralement en polypropylène) et utilisés comme coffrage perdu pour le coulage du béton de la paroi. Ils assurent, dans le même temps et des deux côtés de ladite paroi, son isolation, supprimant ainsi l’intégralité des ponts thermiques de la construction. Des produits efficaces qui n’ont qu’un seul défaut : le manque d’inertie. La paroi intérieure étant en PSE, matériau à très faible inertie thermique. Or, l’inertie thermique est, au regard de la RT2012, une constante à prendre en compte. En utilisant ce mode constructif, les concepteurs sont obligés de recourir à d’autres dispositions constructives pour l’obtenir.

Inertie

C’est en partant de ce constat qu’une PME 3I Structure, basée dans la région de Toulouse, a mis en place un procédé constructif innovant, qui reprend le principe des coffrages perdus PSE, mais qui remplace la paroi intérieure PSE par des carreaux de plâtre. Baptisé Inérisol®, ce système vient résoudre, selon son concepteur Charles Cebador, cette problématique de l’inertie : « Avec les procédés habituels, le bénéfice de l’inertie thermique du béton entre les deux parois de PSE est perdu. Avec le carreau de plâtre, la masse est directement accessible, les échanges sont donc réalisés en temps réel ».

Le procédé est constitué, côté intérieur, d'un carreau de plâtre hydrofugé de 7 cm d'épaisseur, et côté extérieur, d'un bloc isolant en polystyrène de 12 ou 22 cm d'épaisseur. Les murs sont réalisés par remplissage in situ de ce coffrage de 15 cm d’épaisseur, avec un mélange de liant à base de sulfate de calcium A3J5, de sable et d'eau.

Les armatures en acier haute adhérence sont positionnées avant le coulage du mélange. Le remplissage est réalisé par passes de 50 cm maximum, avec un temps de séchage de 2 h respecté entre chaque passe.

C’est là une des autres caractéristique du procédé par rapport aux systèmes tout PSE. A savoir, l’utilisation d’un béton compatible avec le plâtre, ce qui impose de fait de recourir à un béton avec un liant à base de sulfate de calcium (Anhydrite III). Pour le reste, des armatures en acier haute adhérence viennent également renforcer ce mélange et un système d'entretoises en polypropylène assure le maintien du kit en phases transitoire et permanente.

Finitions