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Centrale nouvelle génération : Eurovia invente l’usine d’enrobage

le 28/10/2011  |  SantéEntreprisesTransportTechniqueBâtiment

La « routière » de Vinci se dote d’installations innovantes, plus sûres, à la productivité améliorée, et préservant l’environnement.

«Il faut que l’on s’habitue à utiliser le terme usine d’enrobage et non plus poste ou centrale », insiste Jean-Emmanuel Durand, directeur matériel délégué Centre-Ouest d’Eurovia. C’est en effet à une réflexion sur tout le processus de production que la routière de Vinci s’est livrée à travers cette première installation qui servira de modèle à ses futures implantations. L’usine de Blainville sur Orne (14) près de Caen est en effet un prototype, qui a été suivi par une installation jumelle, à Brest. D’un coût de 3,5 à 4 millions d’euros, génie civil, bâtiment et annexes compris, ce type d’unité de production deviendra le standard d’Eurovia dans sa région Centre-Ouest. La nouvelle unité remplace une centrale Ermont TSM 17 datant de 1988. « Sans abandonner la production en continu, un système prisé dans la région, nous voulions améliorer notre unité », précise Jean-Emmanuel Durand. Le cahier des charges est communiqué à plusieurs fabricants de centrales : Ermont, Benninghoven et le suisse Ammann. C’est ce dernier qui remportera le contrat.

Circulation par gravitation

Il fallait une installation compacte, d’une hauteur réduite et englobée dans un bâtiment. Cette couverture complète n’est pas une première chez Eurovia, mais tend à devenir un standard. La routière souhaitait introduire la souplesse de la technique dite discontinue à la productivité d’un poste continu. Comment faire ? « D’abord en séparant le malaxeur du tambour sécheur », explique Jean-Emmanuel Durand. Dans cette installation qui privilégie la circulation par gravitation il fallait aussi moderniser le système d’alimentation du malaxeur. « Les convoyeurs à raclette sont gourmands en énergie et en pièces de rechange. » Ce sont donc deux élévateurs à godets qui ont été installés. Les granulats des six prédoseurs sont acheminés par un convoyeur vers un crible, puis vers le tambour sécheur. A leur sortie, l’élévateur à godets les conduit vers le malaxeur à deux arbres, qui reçoit également le bitume chaud. L’enrobé ainsi réalisé tombe, par deux ouvertures, dans une trémie tampon alimentant elle-même, toujours par gravité, une navette cheminant horizontalement pour remplir les silos de stockage sous lesquels viennent se placer les camions, recueillant, si nécessaire, autant de formulations différentes. Ces silos particulièrement bien calfeutrés peuvent conserver le matériau à température pendant 36 heures. Le malaxeur peut recevoir des adjuvants divers, via une alimentation gravitaire, ou encore des matériaux recyclés qui seront acheminés sans passer par le sécheur.
Le traitement des rebuts contribue à la souplesse globale de l’installation. Alimentée par une trappe qui s’ouvre devant le malaxeur, une trémie reçoit les débuts et les fins de mélange, lorsqu’ils n’ont pas une formulation ou une température parfaite. Ce sont ainsi environ 3 tonnes qui sont récupérées chaque jour et réintroduites dans la production. Une bonne manière d’économiser du matériau.

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Jean-Emmanuel Durand, directeur matériel délégué Centre-Ouest d’Eurovia - « Nous allions protection de l’environnement et sécurité »

« Notre installation protège l’environnement des bruits et de la poussière mais aussi le personnel de l’entreprise. A l’exploitation comme à l’entretien, celui-ci travaille dans un lieu propre et lumineux et n’est plus exposé aux intempéries. Quant au matériel, protégé, il verra sa durée de vie allongée. Les éléments en hauteur sont accessibles par des escaliers conduisant à des passerelles. Nos convoyeurs, équipés de tapis de glisse, sont dépourvus de rouleaux jugés dangereux. Par ailleurs notre processus peut accepter 30 % de matériaux recyclés et produire des enrobés à basse température. »

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