Architecture Déconstruction

Tri et revalorisation à grande échelle

Mots clés : Matériel - Equipement de chantier - Sécurite civile

Sept immeubles de l’ancien site de Sanofi, à Bagneux, vont disparaître. Les matériaux seront recyclés à 80 %.

En apparence, le chantier de construction d’un ensemble de bâtiments pour accueillir des bureaux, des logements et une résidence étudiante à Bagneux (Hauts-de-Seine) mené par Bouygues Immobilier a tout de la classique opération de promotion. En apparence seulement.

Car en réalité l’ancien site de Sanofi, qui compte huit bâtiments édifiés entre les années 1950 et 2000, est l’occasion de mener une déconstruction exemplaire. Il ne s’agit pas d’envoyer quelques tonnes de déchets vers des centres de collecte mais de recycler 80 % des matériaux du site, qui re-présente tout de même 27 000 m2 de planchers sur une superficie de 1 ha.

La démarche est innovante à plus d’un titre. Tout d’abord parce que la totalité du béton reste sur place, où il servira de remblai et au nivellement du sol, mais surtout parce qu’une partie des matériaux partira directement vers les usines des industriels pour être réutilisée. Ainsi, les 80 tonnes de verre du site seront orientés vers l’une des deux usines de Saint-Gobain Glass, à Thourotte dans l’Oise ou à Aniche dans le Nord (lire p. 60) . Même processus pour les 400 tonnes de plâtre (carreaux et plaques), qui rejoindront l’usine de Placo de Vaujours (Seine-Saint-Denis). Leur collecte a dû être organisée de façon rigoureuse afin d’éviter toute pollution des bennes (lire ci-dessus) . En effet, il suffit que leur contenu soit mélangé à d’autres matériaux pour empêcher les industriels de les réintégrer dans leur process.

Audit complet et détaillé du site. Tout ne peut pas encore être réutilisé aussi directement. C’est pourquoi les « petits » déchets d’équipements électriques et électroniques (D3E) partiront chez l’éco-organisme Récylum, tandis que les « gros », tels que les moteurs de centrales de traitement d’air, seront pris en charge par Eco-systèmes.

Organiser un réemploi à cette échelle a nécessité au préalable un audit complet. Ce recensement des matériels et des matériaux a été effectué entre octobre 2014 et avril 2015. Dans chaque bâtiment, des relevés quantitatifs et des plans de repérage ont permis de classer les produits : portes en bois, plaques de plâtre, béton, douches, extincteurs… Les méthodes de revalorisation ont été améliorées afin d’industrialiser le tri. Et des zones de stockage par type de déchets ont été aménagées. D’ores et déjà, 400 tonnes de plâtre, 480 tonnes de bois, 80 tonnes de verre, 54 tonnes de ferrailles, 384 tonnes de déchets industriels banaux (DIB), 4,3 tonnes de tubes néons et de disjoncteurs – pour n’en citer que quelques-uns – ont été récupérés.

Commencée en janvier dernier, la déconstruction sera achevée en août. La construction des nouveaux édifices pourra alors démarrer. Les livraisons vont intervenir en plusieurs temps. Les bureaux seront disponibles entre 2018 et 2019, tandis que la résidence étudiante doit être achevée en juin 2019 et les logements à la fin de cette même année.

Maître d’ouvrage : Bouygues Immobilier. AMO déconstruction : ACI. Maître d’œuvre déconstruction : Groupement Brunel et SNPR.

Entreprises : Brunel, SNPR. Partenaires : Horizons Sahel (ONG).

Organismes de collecte : Récylum, Eco-systèmes, Valdelia.

Industriels : Placo, Saint-Gobain Glass, Isover.

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ENCADRE

Verre - Récupérer le vitrage sans toucher à l'intégrité du joint amianté

« Avec la récupération des 80 t de verre du site de Bagneux, nous économisons de l’énergie, des matières premières et nous 2 », résume Sandrine Marchant, responsable de la filière calcin chez Saint-Gobain Glass. L’audit de l’ancien site Sanofi a montré que les baies sont équipées d’un vitrage sodocalcique en bi-verre, ce qui signifie que les deux verres ne sont pas scellés comme sur un double-vitrage. De même, le verre est exempt de couche, ce qui facilite sa réintégration dans un process industriel. A condition que son intégrité soit préservée lors de la récupération.

La difficulté réside dans le joint de scellement, qui comporte de l’amiante. « Comme il est impensable d’avoir de l’amiante dans le verre final, nous avons travaillé en deux temps », raconte-t-elle. Les fenêtres sont d’abord démontées, puis stockées. Le verre est ensuite cassé au-dessus d’une benne spécifique de façon à ne récupérer que le centre du vitrage. « Avec cette méthode, nous ne récupérons que 80 % du vitrage, mais de bonne qualité », précise Sandrine Marchant. Le châssis et le joint amianté sont évacués vers une filière spécifique, tandis que le calcin ainsi obtenu est orienté vers l’une des usines de l’industriel. Celle de Thourotte (Oise) est spécialisée dans les verres automobiles, tandis que celle d’Aniche (Nord) produit des vitrages pour le bâtiment. Le choix dépendra des besoins d’approvisionnement des usines.

ENCADRE

Plâtre - Le rigoureux tri à la source

Les carreaux de plâtre sont fréquents dans les bâtiments des années 1980 et 1990. Le site de Sanofi représentait donc un intéressant gisement de matière première pour l’industriel Placo. A condition de régler la question du tri à la source. « Ici, les entreprises de démolition ont réalisé un travail rigoureux », se félicite Philippe Marivin, directeur adjoint de l’activité recyclage de Placo. « Non seulement le plâtre était bien séparé des câbles électriques, du plastique et des pièces métalliques, mais le transport a été organisé sur un rythme soutenu pour éviter la pollution des bennes », poursuit-il. Chaque jour, plusieurs d’entre elles quittaient Bagneux pour Vaujours (Seine-Saint-Denis), ce qui libérait aussi de la place sur le site.

Une fois dans l’usine, les carreaux de plâtres ont été broyés afin de séparer le gypse du carton ou du papier peint. La sélection par trémie a servi ensuite à séparer les matériaux avant que le plâtre ne retourne dans le processus de fabrication. Ce dernier comprend des cycles de cuisson, qui autorise à accepter un plâtre comprenant jusqu’à 10 % d’humidité. Le taux de matière première secondaire dans les nouveaux produits varie entre 5 % pour les éléments les plus techniques et 20 % pour les plaques standard. A ce jour, 400 t ont déjà été récupérées.

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