Territoires Nice

Lafarge réalise sa centrale à béton de référence

Mots clés : Béton - Industriels du BTP - Matériel - Equipement de chantier

Lafarge France se dote, au cœur de l’Eco-Vallée, d’une nouvelle à centrale à béton – vitrine de son savoir-faire, avec à la clé un chantier en béton autoplaçant Agilia, complexe et contraignant. « Cet équipement, qui aura une capacité de production de 70 000 m3 par an, est le plus important investissement de la ligne béton engagé par Lafarge sur le territoire national. Le projet a demandé beaucoup de persévérance pour obtenir les autorisations et le coût est élevé : 4,5 millions d’euros », confirme Philippe Malet, directeur de l’agence Côte d’Azur de Lafarge Bétons France (16 centrales dans les Alpes-Maritimes et le Var, 400 000 m3 de béton produits par an). Pour concevoir ce projet, Lafarge – fait rare dans l’industrie du béton – a fait appel à un architecte, l’Azuréen Jean-Philippe Cabane. « Sur une emprise réduite, au centre d’un nœud routier, notre approche a consisté à fractionner les volumes et à masquer le plus possible le process. Le béton est également mis en valeur avec les voiles rouges du silo de stockage », détaille Jean-Philippe Cabane.

Deux voiles béton de 17 m de haut.

S’étendant sur 1 500 m², la centrale est constituée d’un parallélépipède de béton brut dont la toiture est traitée en cinquième façade, le bâtiment intégrant le malaxeur (3 m3), six silos ciment de 100 tonnes et deux sorties de déchargement. Au centre, un volume couvert en bardage métallique et à la toiture végétalisée masque les convoyeurs. En prolongement se trouve le bâtiment granulats, douze trémies de 50 m3 logées entre les deux voiles de 17 m de haut. Au pied de ce silo prend place le poste de commande et le déchargement des camions.

La réalisation des deux voiles parallèles de 30 m de long et 30 cm d’épaisseur en béton autoplaçant coloré est un défi technique. Lafarge a fait appel à une PME spécialisée dans le génie civil industriel, Roncarolo (25 personnes, 5 millions d’euros de CA), basée dans la région bordelaise. « Le coulage nécessite une très importante préparation en amont et beaucoup d’ingénierie pour opérer en toute sécurité avec un paramètre principal : l’effort du vent sur le train de banches. La réalisation d’un plot d’essai a également été nécessaire », commente Benoît Roncarolo, le dirigeant de la société. Les 6 tonnes d’armature de chaque partie de voile (6,16 m de large) sont fabriquées au sol sur une aire de ferraillage puis mises en place au moyen d’un « retourneur » spécialement conçu. 30 m3 de béton sont ensuite coulés du haut vers le bas, à la grue, sur une amplitude de huit heures, avec un important contrôle de la fluidité pour obtenir un béton homogène. En phase provisoire, les voiles sont stabilisés par des butons métalliques, intérieurs et extérieurs. Le contreventement définitif est assuré par la réalisation des trémies de stockage. « Le coulage est si précis que le temps de travail des grutiers ne doit pas excéder quatre heures », ajoute Benoît Roncarolo. Lancée en juin 2015, cette centrale HQE entrera en production en septembre prochain.

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