Architecture Façade

L’U Arena se couvre d’écailles

Mots clés : Béton - Produits et matériaux

A Nanterre, la peau en béton de la nouvelle salle hybride supporte 600 éléments de verre et d’aluminium.

Ce sera la plus grande salle de spectacle de France, voire d’Europe. Installée à proximité du quartier de la Défense sur la commune de Nanterre (Hauts-de-Seine), l’U Arena sera une salle hybride. Conçue à l’origine pour accueillir les compétitions du Racing 92, la salle, d’une capacité maximale de 40 000 places abritera davantage de spectacles et de concerts que de matchs de rugby. L’enceinte, qui doit être livrée le 30 septembre 2017, tire son identité architecturale de sa façade. Celle-ci s’organise en trois strates : le soubassement, qui assure la continuité avec l’espace urbain ; le corps central, qui s’habille d’écailles de verre et d’aluminium composite ; et la toiture, formée d’une couronne de béton.

L’habillage du corps central représente l’un des défis techniques du projet. En effet, la peau en béton est recouverte d’environ 600 écailles faites soit de verre, soit d’aluminium composite, ou combinant ces deux matériaux. Leur répartition sur le corps principal du bâtiment dépend de leur taille. Ainsi, les petites écailles (2,10 m de large sur 4,93 m de haut) sont mises en œuvre

en partie basse. Les moyennes (2,6 x 6,1 m) au milieu et les plus grandes (3,3 x 7,1 m) sur les derniers étages. Elles recouvrent ainsi en se tuilant les 14 m de hauteur du corps central. « Cette répartition sert à créer des proportions harmonieuses depuis la rue », explique Pierre-Emmanuel Escoffier, architecte de l’Agence 2 Portzamparc.

Côté géométrie, si elles donnent toutes l’impression d’être cintrées, en réalité, seules les parties en aluminium le sont. « La sérigraphie sur le verre et le recouvrement partiel des écailles créent cette impression de cintrage à dessein », explique Katarina Hladíková, responsable de la coordination technique et commerciale chez Sipral, entreprise qui a réalisé les écailles.

Impression de légèreté. Le principal enjeu pour ces éléments de façade est de résister aux fortes charges de vent, en particulier à l’effet Venturi créé par la proximité des tours de la Défense. « Les écailles devaient aussi respecter l’impression de légèreté voulue par l’architecte », souligne Katarina Hladíková. Une gageure, vu leur poids. Ainsi, les plus petites en aluminium composite pèsent 250 kg, quand celles en verre pèsent le double. Les plus lourdes, c’est-à-dire les plus grandes écailles en verre, atteignent 1,4 t. La solution pour obtenir cette impression de légèreté malgré leur poids réside dans la conception de l’ossature d’acier de chaque écaille. Pour les plus petites, en aluminium, « le panneau et l’ossature ont été cintrés avant d’être collés, puis rivetés ensemble », explique Katarina Hladíková. Même solution pour les petites écailles vitrées, sans le cintrage cette fois et avec un agrafage spécifique du verre. L’opération a été plus complexe pour les moyennes et grandes écailles, qui sont constituées de quatre panneaux. L’ossature sert alors à les assembler et à les aligner ensemble sans créer de désaffleur au niveau de la jonction horizontale. Un enjeu-clé car chaque écaille est équipée d’une barrette de leds en pied. Avec cette lumière rasante, un décalage d’un millimètre entre les panneaux au niveau du joint horizontal créé une ombre de 5 cm. Après les premiers tests de mise en lumière, les équipes de maîtrise d’œuvre ont été plus que rassurées par le résultat.

Maîtrise d’ouvrage : Racing Arena. Assistant maîtrise d’ouvrage : Stadome. Maîtrise d’œuvre : Christian de Portzamparc (Agence 2 Portzamparc). Bureau d’études façade : RFR. Acousticien : Avel. Entreprises : Sipral (écailles), Sadev (accroches). Budget total du projet : 300 M€ HT.

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ENCADRE

Ecailles - Objectif : faire disparaître l'ossature métallique

Pour respecter le souhait de l’architecte et être la plus discrète possible, l’ossature de chaque écaille n’épouse pas le verre, mais en est déportée grâce à un porte-à-faux. « Dans une configuration classique, la distance entre l’ossature et le verre est comprise entre 5 et 10 cm, indique Fabien Ardin, responsable commercial chez Sadev. Ici, cette distance atteint 35 cm. » Pour réaliser ce système, Sadev a mis au point des accroches spécifiques en acier inoxydable. Le problème ne se posait pas pour les panneaux opaques. Leur ossature participe au cintrage et épouse simplement l’aluminium.

Préfabriquées dans l’usine Sipral en République tchèque, les écailles ont ensuite été acheminées sur le chantier. Pour leur mise en œuvre, des poutres métalliques équipées de bracons ont d’abord été installées sur la paroi en béton. Chaque écaille y a été suspendue grâce à des crochets en acier inoxydable, afin d’éviter la corrosion due au frottement. Enfin, le réglage de l’inclinaison de 5 à 6° en partie haute a été réalisé grâce à une vis, tandis que trois points d’accroche fixes complètent le dispositif.

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