architecture IMPRESSION 3D

DE L’OBJET À L’ESPACE

Mots clés : Architecte

Loin de signer la fin de l’intervention humaine, la fabrication par impression tridimensionnelle offre de nouvelles possibilités aux designers et architectes.

Associant formes complexes et large gamme de matériaux, elle enrichit leur palette formelle.

Des formes de plus en plus sophistiquées ; des volumes variant de la cellule microscopique aux constructions à l’échelle 1 ; des applications aussi bien artistiques qu’industrielles… rien ne semble arrêter l’impression 3D – ou « fabrication additive ». Développée depuis les années 2000, cette technologie de production à partir de fichiers numériques ne se limite plus à l’usage du fil de plastique fondu. Elle recourt désormais à plusieurs procédés et à une très large gamme de matériaux : béton, aluminium, acier, cobalt-chrome, titane, céramique, cire ou bois composites (lire l’encadré p. 11) . Peu de designers et d’architectes en mesurent encore toute la portée.

Pourtant, « cette technologie ignore la complexité et ouvre largement le champ des possibles, s’enthousiasme Catherine Gorgé, qui dirige la division luxe, art, architecture et design de la société Initial-Prodways. Certains clients ressortent de leurs archives des projets qu’ils jugeaient jusqu’à présent trop difficiles à réaliser. »

Usage raisonné

Il aura fallu à Mathias Bengtsson pas moins de quatre années de recherche pour mettre au point sa Growth Table Titanium .

Cette « pièce d’orfèvrerie numérique », qui a rejoint la collection du centre Pompidou, y a été exposée lors de l’exposition « Imprimer le monde », jusqu’au 19 juin dernier. Le designer danois a dû concevoir un logiciel inédit de simulation de croissance organique à travers une grille d’environ mille paramètres de contraintes, de masse, d’énergie, de gravité, ou de pression. Pour sa fabrication, l’entreprise Initial a recouru au Electron Beam Melting (EBM), un procédé que l’on retrouve dans l’industrie aéronautique : un faisceau d’électrons produit la pièce couche par couche, par fusion de titane, avec une précision de 20 microns. Plus de 300 heures de travail, en comptant le polissage effectué dans les ateliers de l’entreprise, ont été nécessaires.

Dans le secteur du design, nombre de projets relèvent de cette hybridation de technologies numériques et de pratiques artisanales. Avec sa Variation pour une bouilloire électrique, Jean-Baptiste Fastrez combine les composants de l’ustensile imprimés en plastique (résistance chauffante, support, poignée…) avec des contenants uniques réalisés par des céramistes ou des verriers. Son arc Yatari associe une branche de tilleul à des éléments en acide poly lactique (PLA, un thermoplastique biodégradable) ; le claustra des frères Bouroullec, branches de châtaignier et connexions en 3D. Avec sa machine Printing Wood, conçue en open source, Pierrick Faure...

Vous lisez un article de la revue AMC n° 261 du 26/06/2017
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