Chantiers

Une couronne de béton flotte sur l’Arena Nanterre-La Défense

Mots clés : Béton - Technique de construction

Le haut des tribunes entourant le futur stade couvert est couronné d’une coque en béton réalisée en éléments préfabriqués aux formes courbes.

 

L’Arena Nanterre-La Défense, à mi-parcours du chantier, vient de franchir une étape. Ses tribunes sont désormais couronnées de coques en béton flottant au-dessus de ses façades. Ces dernières, à l’arrière des tribunes, seront bientôt réalisées en écailles de verre et d’aluminium, le rez-de-chaussée entièrement vitré étant quant à lui consacré à des commerces.

La plus grande salle de spectacle indoor d’Europe, d’une capacité modulable de 10 000 à 40 000 personnes, accueillera aussi l’équipe de rugby du Racing 92 en tant que stade résident. Entourée de trois tribunes sur les côtés est, sud et ouest, elle est adossée à un immeuble de bureaux de 30 000 m² au nord.

Pour réaliser cette arène urbaine de 117 000 m2, le maître d’ouvrage Racing Arena a fait appel à l’architecte Christian de Portzamparc et à Vinci Construction France dans le cadre d’un contrat de conception-construction pour un montant de 283 millions d’euros.


Harmonie de teinte avec la Grande Arche


La couronne ondulante est réalisée en coques de béton préfabriquées : 645 pièces de 16 cm d’épaisseur, dont certaines mesurent jusqu’à 7 mètres, toutes différentes et présentant des formes coniques, toriques, convexes et concaves. Leur fabrication a été confiée à l’entreprise Jousselin Préfabrication, spécialiste du béton architectonique, qui a réalisé « un énorme travail en amont sur maquette numérique pour concevoir des moules et coffrages tous différents et s’assurer d’avoir des joints réguliers », confie Jean-Yves Jousselin, son dirigeant. Il se souvient que  l’architecte « avait une idée très précise de la teinte du béton pour réaliser la couronne en cohérence avec la Grande Arche voisine. »  

Le ciment blanc i.design Ultracem 52,5 N SB de Ciments Calcia, fabriqué dans son usine de Cruas (Ardèche), a été choisi pour réaliser le parement de cette coque. Alliant régularité et grande pureté, grâce à son clinker, ce ciment confère au béton non seulement la résistance mais aussi l’esthétique d’une couleur légèrement grisée correspondant exactement aux souhaits de l’architecte. Afin d’obtenir un aspect naturel minéral et de garantir l’homogénéité de la teinte sans risque de rupture dans l’approvisionnement, le cimentier a pris soin de stocker pendant toute une année du sable blanc provenant de sa carrière GSM de Teillé (Loire Atlantique).

Dans les ateliers de préfabrication, avant de couler un béton semi-autoplaçant dans les moules en bois, les armatures ont été suspendues dans ceux-ci afin de ne pas laisser de traces d’écarteurs en surface. Une finition hydrogommée réalisée après dix jours de séchage et l’application d’un hydrofuge de surface garantissent au béton une résistance aux contraintes du temps dans un environnement soumis à la pollution urbaine.

150 semi-remorques ont été nécessaires à la livraison des 2 000 tonnes de pièces préfabriquées.


Assemblage de précision


L’assemblage des éléments de ce parement d’exception a requis une extrême précision pour obtenir une régularité optimale des joints et du calepinage de la façade. Les pièces, soumises à une tolérance dimensionnelle de 3 mm, sont fixées sur les supports métalliques qui surplombent les tribunes par deux points de suspension métalliques intégrés dans le béton au coulage. Quatre attaches supplémentaires permettent d’encaisser les efforts de pression-dépression.

« Nous avons mis au point un outil hydraulique spécifique pour la pose des éléments préfabriqués », explique Elisabeth Courcol, conductrice de travaux. Il est constitué de deux chaînes suspendues à une poutre principale et dont la longueur est réglée par deux moteurs. Amenées à leur emplacement depuis l’extérieur par une grue à tour ou une grue mobile, les pièces ont été ajustées depuis des nacelles araignées en réglant leur inclinaison dans les deux sens. Aucun contact n’est toléré entre les éléments qui doivent être séparés par un joint de 3 cm. Un joint acoustique a été mis au point par Vinci Construction et testé par le Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB). Côté extérieur, un joint en caoutchouc de la couleur du béton, posé en force, assure la fonction esthétique. Il est complété à l’intérieur par un joint EPDM, une membrane viscoélastique et une plaque de métal fermant le tout.

Le gros œuvre de l’Arena est aujourd’hui achevé. Place à la charpente métallique de la couverture et à la pose des façades. La livraison du stade est prévue en janvier 2017.

 

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