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Bouygues met en service le plus grand tunnelier au monde

Mots clés : Entreprise du BTP - Matériel - Equipement de chantier - Ouvrage d'art

Avec ses 17,6 m de diamètre, cet Herrenknecht va percer un tunnel routier à Hong-Kong, en Chine. Ce tunnelier comporte par ailleurs certaines innovations majeures.

Record du monde ! Avec 17,6 m de diamètre le tunnelier que Bouygues construction, via sa filiale Dragages, met en service à Hong-Kong, en Chine, est le plus grand jamais construit. Il va entrer en terre pour percer 4,2 km sous la mer dans le cadre d’un projet routier baptisé Tuen Mun – Chek Lap Kok visant à mieux raccorder l’aéroport à l’agglomération.

La section du tunnel variant au cours de la réalisation (de trois voies pour la rampe de descente, le tunnel passera à deux voies), le tunnelier sera capable d’utiliser des boucliers de deux diamètres différents : de 17,6 mètres, il passera à 14 mètres. « Il faudra – c’est la difficulté – changer sur place, et sans repasser par l’usine, le bouclier et la tête de coupe. Le tout dans un espace restreint », explique-t-on chez Bouygues.

Outre sa taille exceptionnelle, la machine recèle également des innovations qui seront ici testées pour la première fois. Deux concernent des robots. Ce tunnelier à pression de terre travaillera à 50 m de profondeur. Pour repousser l’eau qui s’infiltre dans la chambre d’abatage, celle-ci sera pressurisée à 5 bars. Or, les compagnons doivent pénétrer dans cette chambre pour entretenir la machine et changer les outils d’attaque appelés « molettes ». Ce travail en milieu hyperbare est dangereux et nécessite de longues périodes d’attente dans des sas de décompression. Pour l’éviter, Bouygues cherche à robotiser cette tâche grâce à deux innovations. « Snake » est un outil d’inspection long de 5 m qui s’articule comme un serpent. Sa tête comprend une caméra d’inspection et une lance de nettoyage. Il permet de vérifier à distance l’état des molettes. Si l’une doit être changée, c’est le robot Télémach qui s’en chargera en partie (certaines nécessiteront encore une intervention humaine). Développé à partir d’un robot industriel Kuka à 5 axes, il opère avec une grande précision.

 

 

Recycler les terres

La troisième innovation, baptisée Mobydic, est un système de capteurs placés en tête de tunnelier qui permettent de d’effectuer une cartographie en temps réel de la paroi rocheuse. Cette innovation entre un cadre plus général, celui du projet européen Dragon, qui vise à réutiliser les déblais extraits par le tunnelier en les envoyant directement dans une centrale à grave ciment. Mais il faut pour cela les analyser en temps réel. Mobydic sera un des maillons de cette chaîne de recyclage.

L’enjeu est de taille, surtout quand on sait qu’un tunnel consomme beaucoup de matériaux. Confortement de la paroi, étanchéité, coulage du radier : en moyenne ces chantiers réclament un apport équivalent à 30% du tonnage extrait. Recycler sur place les terres excavées plutôt que de les sortir puis d’en apporter d’autres semble non seulement logique, mais écologique. Mais c’est un défi technique.

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