Paysage

Bal de robots dans la pierre reconstituée

Mots clés : Béton - Industriels du BTP - Produits et matériaux - Technique de construction

La pierre reconstituée franchit un cap de robotisation sans équivalent dans le monde à Donzère (Drôme), selon Fabemi. Dans cette petite ville riveraine du Rhône ou il est né, l’industriel de la préfabrication béton achève le rodage d’une chaîne automatisée qui a mobilisé un investissement de 4 millions d’euros.

Face à l’offensive de la pierre naturelle et de la céramique importées de pays à bas coût de main d’œuvre, Fabemi réagit par un choc de compétitivité dans la fabrication de dalles en pierre reconstituée. Fruit d’un an de coopération avec Quadra, spécialiste de l’automatisation des presses à béton et des machines à fabriquer des parpaings ou des pavés, la nouvelle chaîne de production en cours de rodage à Donzère (Drôme) couvre toute le process de fabrication, depuis le nourrissage des moules jusqu’à la palettisation des dalles.

 

Compétitivité, pénibilité, qualité

 

« Avant de nous engager dans ce projet, nous sommes allés voir le titulaire américain de la licence Bradstone à New-York, réputé pour l’automatisation partielle de sa chaîne, mais avec un dosage qui reste manuel. Cet exemple nous a convaincus qu’il était possible de faire beaucoup mieux, avec une plus grande diversité de modèles », témoigne Jérôme de Mauroy, directeur marketing de l’industriel présent dans le monde du dallage, du pavage, des poutrelles et des planchers. Outre la compétitivité, l’investissement engagé en juillet 2016 poursuit deux autres objectifs : alléger le compte pénibilité de l’entreprise grâce la diminution des transports manuels de charges lourdes, et homogénéiser la qualité des produits finis.

Le processus d’innovation a conduit ses concepteurs à repenser le process, de l’aval vers l’amont. Divisés par deux en sortie d’usine, les formats des palettes où s’empilent les dalles calepinées se réduisent désormais à neuf. En aval du démoulage, l’ultime manœuvre automatisée de retournement des dalles, saisies par quatre ventouses, permet de les disposer du côté inverse de celui de la pose, pour éviter tout risque de dommage sur les chantiers des jardins des clients finaux. Dès le début de la chaîne, le bal des robots s’ouvre à l’amont des étuves où les dalles sèchent pendant 20 h : deux tétines versent le béton liquide dans deux moules en polyuréthane encastrés dans des cadres en bois posés sur des planches.

 

Une puce dirige l’orchestre

 

« Nous avons calculé une tolérance d’1/10ème de mm pour le dimensionnement des piles de 15 planches réparties sur trois hauteurs de plots », précise Jérôme Bernay, directeur de l’usine, avant de montrer, dans le labyrinthe et le vacarme des pièces mécaniques en mouvement, une petite boîte de plastique verte de la dimension d’un poing : « Du dosage du béton et de l’huile à l’insertion des billes d’acier, nous avons passé des milliers d’heures à paramétrer les données enregistrées dans cette puce, et nous ne sommes pas encore au bout », confie-t-il. L’essentiel de l’effort à venir se situe néanmoins du côté humain, dans la formation du personnel qui permettra à l’outil de livrer tout son potentiel, avec 10 salariés en moins. Une prochaine piste d’innovation à l’étude concerne le traitement de surface en sortie d’usine.

 

Stratégie de l’offre

 

Corollaire de l’augmentation de productivité attendue, chaque poste ne travaille plus qu’avec deux couleurs de dalle au maximum. La réponse à la demande induisait jusqu’alors jusqu’à huit couleurs par poste. Sans nier l’impact de ce changement de logique sur l’immobilisation des stocks, le directeur de l’usine y voit surtout un signe de confiance dans le marché, mais aussi l’expression d’une culture d’entreprise : « Nous avons la chance d’avoir un patron qui aime la production », se réjouit Jérôme Bernay.

 

Focus

Du béton au vin, un même amour du terroir

Après un début de vie professionnelle comme berger, puis une carrière de chef d’entreprise dans la préfabrication béton où il a acquis une envergure nationale à partir des rives du Rhône, Jean-Pierre Bedel, P-DG de Fabemi (plus de 140 millions d’euros de chiffre d’affaires), exprime depuis 2011 l’amour de son terroir par l’exploitation d’un domaine viticole de 120 hectares : « La Terre des amoureuses », à Bourg-Saint-Andéol (Ardèche).

Au rebord du plateau qui domine la plaine du Rhône sur son flanc ouest, la cave en béton brut rappelle la culture industrielle de son créateur. Ce même état d’esprit justifie la vendange par une machine paramétrée sur mesure par Pellenc, autre étendard local du made in France. La passion de l’innovation s’exprime aussi dans les cépages résolument différents des grenaches et syrah qui dominent les côtes-du-Rhône. Mais s’il vise l’excellence en sortant des sentiers battus, quitte à renoncer aux appellations d’origine protégée, le domaine se distingue aussi par un modèle agro-écologique qui interdit tout pesticide ou herbicide et qui prévient les maladies ou invasions de parasites par la complémentarité des cultures et la surveillance sanitaire des pollinisateurs. Une 17ème place récoltée au concours national d’œnologie a récompensé le savoir-faire des 11 salariés de la Terre des amoureuses.

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