Réalisations

Effondrement du plafond du Parlement européen : les origines du sinistre désormais connues

Au lendemain de la remise de son rapport au gouvernement français qui l’a missionné en tant qu’expert indépendant, l’ingénieur Charles Baloche, Directeur de Département Sécurité, Structures et Feu du CSTB (Centre Scientifique et technique du Bâtiment), en tire les principaux enseignements pour le moniteur-expert.com

Rappel des faits : il est 18 heures, puis 22 heures, le 7 août, lorsqu’une partie du plafond suspendu en staff de l’hémicycle du Parlement européen de Strasbourg s’effondre. 200 m2 de gravats, soit 10 tonnes recouvrent sur 50 m de long et 5,70 m de haut plusieurs rangées de fauteuils, là où s’installent, une semaine par mois, les eurodéputés. Heureusement, les lieux sont vides au moment de l’incident.


Quelle a été votre mission en tant qu’expert indépendant ?
Le gouvernement français a souhaité apporter un appui technique au Parlement européen, propriétaire du bâtiment depuis quelques années seulement. Et celui-ci devait agir au plus vite pour que l’hémicycle puisse accueillir les deux sessions de septembre. Ma mission d’expert CSTB, comme celle de mon confrère allemand du TÜV (organisme de certification) mandaté par son gouvernement, a consisté à fournir un appui technique aux responsables du Parlement pour les aider pendant la phase de remise en état du bâtiment. Cet appui passait évidemment par l’identification des causes probables de l’effondrement partiel du plafond suspendu, pour apprécier ensuite les solutions proposées pour une remise en état conforme à la fiabilité attendue.


Quel type de plafond était posé ?
Il s’agit d’un plafond suspendu en staff. Un plafond de forme très complexe car elliptique, de grandes dimensions horizontales (70 m x 55m environ), couvrant tout l’hémicycle par un ensemble de bandes horizontales, alternativement rythmées par des vides de grande hauteur, culminant à plus de 10 m au dessus des zones courantes.
Le cachet très aérien de cette superbe salle est donné par ces zones de vides qui permettent un éclairage particulièrement élégant.


Après plusieurs semaines d’expertise, quelles causes du sinistre avancez-vous ?
Ce n’est pas un problème de staff, mais un problème de suspension. Le sinistre provient des organes de suspension du plafond en staff à la structure principale métallique. Ce dispositif est constitué de suspentes, jusque-là un procédé somme toute traditionnel, mais on a ajouté à ses suspentes un élément antivibratile, composé de deux pièces métalliques associées par deux éléments élastomères. La déchirure de la liaison s’est faite justement au niveau de ces élastomères. On sait que, dans le monde du bâtiment, il convient d’être très vigilant avec les conditions de dimensionnement des élastomères, surtout lorsqu’ils sont chargés de façon permanente et que la sécurité des personnes est engagée par leur fiabilité. Généralement, on l’utilise sans réserve pour son rôle acoustique. Pour la résistance mécanique à des charges permanentes, il est souhaitable de lui adjoindre une pièce parachute, sauf à le dimensionner avec une extrême prudence.


Que s’est-il passé réellement ?
En fait, les suspentes n’étaient pas dimensionnées pour porter le poids du plafond avec une marge de sécurité appropriée à la sécurité des personnes. Une suspente a cédé, la charge a été reportée sur une autre, qui a elle-même lâché et ainsi de suite. Cela a entraîné un effet d’effondrement en cascade. C’est un phénomène de non-robustesse bien connu des ouvrages de plafonds suspendus. Il est clair que ceci met en cause le dimensionnement des suspentes. Par ailleurs, il semble que la maîtrise d’oeuvre et l’entreprise de l’époque chargée de la pose du plafond s’en soient tenues aux dispositions du DTU 25.51 « Mise en oeuvre des plafonds en staff ». Ce DTU, comme tout DTU, vise la conception et la réalisation d’ouvrages selon des techniques traditionnelles, à savoir largement connues et éprouvées. Il ne prévoit pas le type de suspente utilisé pour le plafond du Parlement, avec joint en caoutchouc synthétique. Or, incorporer un antivibratile dans la chaîne des organes de suspension, c’est sortir du champ d’application du DTU. En conséquence, les choix de sécurité que ce DTU prévoit ne sont pas forcément pertinents pour ce cas. En tous cas, on ne peut pas les reconduire sans s’assurer préalablement qu’ils sont suffisants et adaptés.


Vous voulez dire qu’il y a eu, à l’époque, extrapolation par rapport à la technique ?
Oui, en effet : on s’est visiblement appuyé sur les règles de l’art des ouvrages en staff traditionnels alors qu’on avait à faire à une technique qui ne l’était pas. On a supposé, qu’en suivant ces règles, a priori inadaptées à l’ouvrage, on ne modifiait pas la technique et les critères du dimensionnement.
Un examen particulier par des « sachants » aurait été nécessaire pour évaluer cette extension.


Quel aurait dû être le schéma idéal d’une mise en oeuvre offrant toutes les garanties attendues?
Le maître d’oeuvre fait appel à une entreprise spécialisée par rapport aux besoins acoustiques recherchés ; celle-ci, constatant que le DTU ne traite pas ce type de technique, demande une justification spécifique s’appuyant sur un référentiel approprié : nous ne manquons pas de procédures pour cela. L’avis technique, l’Appréciation Technique d’Expérimentation (ATEx) est la plus connue en France ; sans parler les procédures étrangères disponibles. L’ATEx aurait été, en l’espèce, tout à fait appropriée. C’est une procédure rapide d’évaluation appliquée à tout procédé nouveau qui permet de recueillir un avis éclairé sur la technique mise en oeuvre. De surcroît, s’il est favorable, ses conclusions sont prises en considération par les assurances.
Sauf à disposer des compétences et de l’expérience requises pour en apprécier la pertinence, on doit toujours s’interdire d’extrapoler l’application de règles existantes au dimensionnement d’ouvrages auxquels elles ne s’appliquent pas. Les procédures d’évaluation collectives précitées ont justement pour objet de fournir aux concepteurs et aux constructeurs une opinion autorisée sur le comportement prévisible des ouvrages réalisés au moyen de produits et de procédés inhabituels, de manière à leur permettre de prendre leurs décisions et responsabilités en pleine connaissance de cause.

Avez-vous connaissance d’autres sinistres de ce type ? Est-ce un incident fréquent ?
Malheureusement, oui. Le problème de rupture en chaîne n’est pas nouveau. On pointe du doigt la notion de robustesse d’un ouvrage. Notion très importante et pourtant trop mal connue des acteurs du bâtiment, qui ne s’apprend pas à l’école et n’est pas assez mise en exergue dans les textes techniques.
Cette carence de connaissance sur cette exigence de robustesse et par suite, sur le coefficient de sécurité à appliquer, est en fait assez générale. On peut résumer cette exigence ainsi : si un défaut local ne peut provoquer qu’un dommage local, alors l’ouvrage est considéré comme robuste. A l’inverse, si les dommages possibles sont disproportionnés par rapport à la cause qui les a fait naître, l’ouvrage est non robuste et l’exigence n’est pas respectée.
Le plafond de l’hémicycle du Parlement européen en est une parfaite illustration. Pour éviter l’effet domino, le dimensionnement aurait du tenir compte de la charge correspondant à la suspente, mais aussi à celles des éléments voisins dans le cas où l’une d’entre elles viendrait à céder; une sorte de mécanisme de relais destiné à bloquer toute propagation du défaut initial à l’ensemble de l’ouvrage.
En outre, et circonstance aggravante, on constate aussi que dans beaucoup de cas de ce genre, les produits utilisés sont à la fois performants et intolérants au défaut.

C’est-à-dire ?
Les industriels fabriquent aujourd’hui des produits aux performances remarquables. Cette course à la performance et à l’innovation est compréhensible : elle est liée à la compétition entre industriels et tout cela est normal. Mais attention, la contrepartie de la sophistication et de la performance, c’est une obligation stricte de respecter les conditions d’emploi spécifiées; si on ne les respecte pas tout à fait, on peut dans certains cas voir la performance réelle sévèrement amoindrie. C’est le cas de tous les produits intolérants aux imperfections de pose. Une mise en oeuvre imprécise ne respectant pas pleinement les consignes d’emploi des industriels, qui pouvait engendrer, hier, sur des produits peu performants, un effet mineur, peut occasionner, aujourd’hui, des contre-performances très lourdes, en raison de la technicité de plus en plus grande des produits. On passe du désordre au sinistre.
Actuellement, nous ne savons gérer de façon fiable la tendance lourde à la sophistication des produits que par une rigueur accrue dans le respect des conditions d’emploi prévues pour le produit.


Ce qui veut dire que la sinistralité va progresser, si on ne suit pas scrupuleusement les limites d’emploi élaborées par l’industriel pour son produit ?
Oui, il peut y avoir un accroissement du risque lié à l’utilisation de produits industriels toujours plus performants, si on n’accompagne pas ces produits d’une fiabilité accrue de leurs conditions de mise en oeuvre. Le respect scrupuleux des conditions d’emploi va devenir l’élément essentiel de la gestion du risque. C’est la raison pour laquelle j’aimerais que l’industriel ait un regard plus appuyé sur la phase « mise en oeuvre » de son produit. Il faudrait que les entrepreneurs bénéficient d’un système de monitorat exercé par le fabricant sur le terrain auprès de l’entreprise, beaucoup plus systématiquement qu’aujourd’hui, sauf à devoir se priver sans remords de toutes les solutions intolérantes au défaut de mise en oeuvre. Cela pourrait intégrer une démarche plus large de fiabilité des relations industriels-entrepreneurs.
L’idéal reste évidemment, de concevoir un produit à la fois très performant, facile à poser, et tolérant au défaut. Mais ce n’est pas toujours possible.

Depuis, les eurodéputés ont retrouvé le chemin de Strasbourg. Les travaux se sont terminés le 8 octobre, en quoi consistait cette remise en état ?
Le Parlement européen a décidé de tout renforcer : des milliers de suspentes ont été posées, la bande de staff qui était tombée a été reconstruite. Les antivibratiles existants ont été secondés par un renforcement approprié selon une procédure approuvée par un comité d’experts réunis dans le cadre d’une ATEX. Grâce à ce système d’attache, on obtient aux essais un coefficient de sécurité de l’ordre de dix fois la charge souhaitée, mais on perd la performance acoustique recherchée à l’origine. Le plafond ne descendrait plus que d’un centimètre et pas de 25 mètres.
En sus, pour éviter d’éventuels autres problèmes, et comme le bâtiment est situé en zone sismique, un contrôle général de l’ensemble des plafonds techniques a été réalisé par un contrôleur technique. Quelques points ont d’ailleurs été renforcés, suite à ce contrôle général.

Propos recueillis par Frédérique Vergne





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